Определение потребности в материалах и комплектующих на основе спецификации изделия.

При определении потребности необходимо учесть различные методы ее определения.

Чем точнее рассчитывается потребность в материалах, тем меньше должна быть величина страховых запасов и возможное отклонение от плана. Понятие потребности в материалах подразделяется на пять разновидностей :

- потребность брутто;

- потребность нетто;

- первичная потребность;

- вторичная потребность;

- третичная потребность.

Под потребностью брутто понимается потребность на плановый период независимо от того находятся ли запасы на складе или в виде производственных заделов. Соответственно нетто-потребность рассчитывается как брутто-потребность за вычетом наличия на складе и в производстве.

Первичная потребность - потребность на уровне изделий.

Вторичная потребность - потребность на уровне узлов.

Третичная потребность - потребность на уровне деталей.

Методы расчета потребности

При определении потребности в материалах принципиально различаются следующие подходы:

	-	расчет потребности материалов начинается только тогда, когда она возникает, например, при поступлении заказов от потребителей;
	-	расчет на основе используемых материалов.

Наряду с этими двумя подходами существуют три метода расчета материалов:

1. Детерминированный.

2. Стохастический.

3. Эвристический.

При детерминированном методе известны периоды выполнения заказа и соответственно нормы расхода материалов, комплектующих изделий и др., которые имеются в различных справочниках.

Детерминированный метод служит главным образом для расчета вторичной потребности при известной первичной потребности. В этом случае необходима следующая исходная информация:

- первичная потребность, включающая сведения об объеме и сроках;

- структура изделия в форме спецификации или указаний о применяемости;

- возможные дополнительные поставки или циклы поставок материалов;

- располагаемое наличие на основе нетто-потребности.

Существует два подхода детерминированного расчета потребности: аналитический и синтетический. При аналитическом подходе ход расчета идет от изделия (его спецификации) по ступеням иерархии сверху в низ, в противоположность синтетическому подходу, при котором расчет исходит из деталей и их применяемости на отдельных ступенях иерархии (снизу вверх).

На практике наиболее применим аналитический метод.

При любом способе детерминированного определения потребности с точки зрения логистического подхода особо важно установление времени потребления материалов по ступеням (т.е. не только количество деталей, но и когда они нужны), т.е.:

	-	материалы должны иметься в наличии в наиболее ранний срок, с тем, чтобы цикл их поступления и первичной обработки не увеличивал цикл изготовления изделия;
	-	детали должны быть своевременно готовы, чтобы оставалось необходимое время для сборки;
	-	покупные детали должны быть заказаны с учетом ожидаемого времени поставки.

Для планирования потребности в материалах детерминированным способом необходимо знать состав изделия. Задача определения состава изделий является одной из основных задач, решаемых в подсистеме ТПП АСУП. Благодаря ее решению определяют номенклатуру и количество всех применяемых в изделии составных частей и создают массив состава изделий. Путем многократного использования массива решают главные задачи технико-экономического планирования:

- расчет плана производства;

- расчет норм расхода материалов на изделие и на программу;

- расчет нормативной материалоемкости программы.

ПРАКТИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ.

 

Цель задания - ознакомить студентов с порядком определения потребности в материалах на основе использования дерева состава изделия (см. рис. 1).

В процессе выполнения задания на основе исходной информации (см. табл. 1) построить дерево состава изделия в соответствии с номером варианта, выданного преподавателем, и рассчитать количество элемента n -ого вида для каждого изделия.

Определить потребность в материальных ресурсах на каждое изделие и в целом на план производства для рассчитанного количества элементов каждого вида ( n1 ) и стоимости этого элемента (см. табл. 2).

 

ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ ПРАКТИЧЕСКОГО ЗАНЯТИЯ.

 

Исходными данными для решения задачи определения состава изделия являются конструкторские спецификации, на основе которых создается массив заданного перечня изделий, служащий основой решения задач разузлования.

При определении нормативов материальных затрат используют:

	-	цеховые подетальные нормы расхода основных материалов по механическим и сборочным цехам;
	-	применяемость элементов, деталей и узлов в изделиях.

На основе перечисленной информации определяют нормативы материальных затрат на элемент, деталь, узел и изделие в целом.

В процессе подготовки информации для решения задачи должно быть построено дерево состава изделия

В состав двух изделий S и B входят элементы a, b, c, d, e, f, которые находятся на самом нижнем уровне сборки. Из этих элементов образуются детали (платы) R, L, M, N, P, Q, G, H второго уровня сборки. Далее узлы (блоки) C, D, E, F образуют третий уровень сборки и , наконец, изделия S и B - четвертый уровень сборки.

Для подсчета количества применяемых в сборке узлов и деталей введем обозначения:

n^s_aj - число элементов типа a уровня j, входящих в узел L более высокого уровня S (где S > j) в конструктивной ветви k : m - число ветвей, в которых находится элемент a_j; k - номер конструктивной ветви; K = 1,2,..., . Тогда входимость элемента a_j в один конструктивный узел можно представить как

,

а по всем конструктивным ветвям

(1)

Подсчитаем, например, количество элементов a_j изделия S (рис. 4):

 

Рассчитав количество элементов a-го вида для каждого изделия и зная норму расхода материала на этот элемент рассчитаем материальные затраты Sa_jсоответственно на изготовление всех элементов a-го типа, входящих в изделие (плату, блок, узел):

(2)

Sa_j - стоимость 1 элемента.

 

Рисунок 1. Дерево состава изделий, входящих в план производства.