Назначение и основные движения - раздел Образование, Методическое пособие КОНСПЕКТ ЛЕКЦИЙ Дисциплина ПРОЦЕССЫ ФОРМООБРАЗОВАНИЯ И ИНСТРУМЕНТЫ Сверление Является Одним Из Наиболее Распространённых Способов Получения ...
Сверление является одним из наиболее распространённых способов получения сквозных и глухих отверстий в сплошном материале, когда требуемая точность не выходит за пределы 4-5 класса (11-12кв). Процесс сверления совершается при двух совместных движениях:
1. вращение сверла или детали вокруг оси отверстия (главное движение)
2. поступательного движения сверла вдоль своей оси (движение подачи).
Сверление может осуществляться на сверлильных станках, где сверло совершает оба движения, на расточных и токарных станках, где вращение получает заготовка, а сверло - поступательное движение. Режущая часть сверла изготавливается из таких материалов как Р18, Р12, Р6М5, а также твёрдых сплавов группы ВК
3. Части и элементы спирального сверла (рис.45) Наибольшее распространение получили спиральные свёрла, которые имеют следующие части и элементы: l1 – режущая часть; l2 – рабочая часть; l3 – направляющая часть; l4 – шейка; l5 – хвостовик; l6– лапка.
Режущая часть выполняет процесс резания, направляющая – обеспечивает направление сверла, хвостовик (конический или цилиндрический) для крепления сверла в шпинделе станка ил патроне, лапка служит упором при выбивании сверла из шпинделя станка.
Элементами режущей части являются: 1 - передняя поверхность; 2 - задняя поверхность; 3 - главная режущая кромка; 4 - поперечная режущая кромка (перемычка); 5 и 8 – зуб (перо); 6 – ленточка, служащая для направления сверла и зачистки отверстия; 7 – сердцевина сверла; 9 – канавка, служащая для отвода стружки и подачи СОТС
3. Геометрия сверла (рис.46)
а) угол при вершине 2φ = 60 - 140° - образован главными режущими кромками;
б) угол наклона винтовой канавки ω (омега) – расположен между осью сверла и касательной к винтовой линии ленточки.
Для различных точек режущей кромки величина ωуменьшается от периферии к центру. Это подтверждается зависимостью , где D – диаметр сверла; H –длина режущей части.
Чем меньше D, тем меньше ω, т.е. чем ближе к оси сверла, тем меньше угол наклона винтовой канавки ( в центре ω = 0). Обычно на периферии ω = 18-30°
в) передний угол γ
Передней поверхностью является поверхность винтовой канавки. Так как угол наклона ω– величина переменная, также переменно и значение переднего угла. Поэтому определение переднего угла даётся для каждой конкретной точки режущей кромки. Угол γрассматривается в главной секущей плоскости N-N в конкретной точке режущей кромки К. Он образован касательной к передней поверхности и линией, перпендикулярной к плоскости резания в этой же точке. γ = 25-30° у периферии;
г) задний угол α
Рассматривается в плоскости О-О параллельной оси сверла. Он расположен между касательной к задней поверхности в рассматриваемой точке режущей кромки и касательной к поверхности резания в этой же точке. Так как передний угол сверла переменный с целью обеспечения равнопрочности главной режущей кромки сверла задний угол путём заточки так же выполняют переменным, на периферииα= 8-14°, у сердцевины α = 25-30°.
д) угол наклона поперечной кромки ψ (пси) расположен между проекциями главных режущих кромок на плоскость перпендикулярную оси сверла ψ = 50-55°.
4. Формы заточки свёрл
С целью облегчения процесса стружкообразования и повышения режущих свойств свёрл в зависимости от диаметра сверла и обрабатываемого материала режущей части придают следующие формы заточки (рис.47)
Н – нормальная D = 0,25 – 12 мм для стали, чугуна;
ДПЛ - двойная с подточкой перемычки и ленточки, сталь σвр > 50 кг/мм2, чугун со снятой коркой;
ДП-2- двойная с подточкой и срезанной перемычкой по методу В.И.Жирова, чугун со снятой коркой.
Геометрия заточки – самостоятельно по учебнику[1] стр. 188-191 или стр. 209- 219
5. Элементы режимов резания и среза при сверлении (рис.48)
а) глубина резания t
при сверлении в сплошном материале
при рассверливании ,где d – диаметр ранее полученного отверстия;
б) подача S – величина перемещения сверла вдоль своей оси за один оборот Sо (мм/об) или за одну минуту Sм(мм/мин).
У сверла две режущие кромки, поэтому подача на одну режущую кромку Sz =(мм/зуб);
в) скорость резания Vрез– окружная скорость наиболее удалённой от оси сверла точки режущей кромки. Определяется аналитически по формуле определения скорости, допускаемой режущими свойствами сверла (аналогично точению). По известной V (м/мин) определяют число оборотов сверла (частоту вращения) n, соответствующее данной окружной скорости по формуле
n =(об/мин)
Скорость резания переменна по величине для различных точек режущей кромки. В центе Vрез= 0.
г) толщина и ширина среза (рис.49)
Толщина среза a – минимальное расстояние между двумя последовательными положениями режущей кромки сверла
a = Szsinφмм;
Ширина срезаb равна длине режущей кромки b =sinφмм;
д) машинное время
L= l +y +Δ– величина перемещения сверла в направлении подачи;
l – глубина сверления; y == t ctg φ – величина врезания;
Δ=1-2 мм – величина перебега.
6. Силы, действующие на сверло и мощность, потребная на резание (рис.50)
В процессе резания сверло испытывает сопротивление со стороны обрабатываемого материала. Равнодействующая сил сопротивления, действующая вдоль его оси называется осевой силой подачи Ро . Её величина определяется по эмпирической формуле
Ро = CpDzpSypKp кг;
Она преодолевается силой механизма подачи станка
Ро' > Ро
Силы Py,возникающие на обеих режущих кромках взаимоуравновешивают друг друга.
Силы Pz , действующие на главные режущие кромки создают момент сопротивления резанию Мр, величина которого
определяется по формуле M = CmDzmSymKm кгм.
Момент сопротивления резанию преодолевается крутящим моментом на шпинделе станка Мшп Мшп > Мр
Мр = 975000 ; ;
Nр < Nшп; Nшп = Nдвηст
ηст – КПД станка (по паспорту)
7. Износ свёрл. Стойкость
Свёрла изнашиваются в результате трения задних поверхностей о поверхность резания, стружки о переднюю поверхность, направляющих ленточек об обработанную поверхность и смятия поперечной кромки. Наиболее интенсивно изнашиваются задние поверхности, особенно у периферии, где скорость резания наибольшая. Так же как и для резцов для свёрл установлена норма допустимого износа, определяемая высотой площадки hзпо задней поверхности сверла. Время до затупления (достижения допустимого износа) называется стойкостью. Стойкость неразрывно связана с износом. Чем больше допустимая величина износа, тем выше стойкость. Величина стойкости Т зависит также от скорости резания, диаметра сверла и обрабатываемого материала. Для свёрл из Р18 средние значения стойкости можно брать по следующей таблице:
Авиационный техникум... федерального государственного бюджетного образовательного учреждения высшего... имени академика С П Корол ва...
Если Вам нужно дополнительный материал на эту тему, или Вы не нашли то, что искали, рекомендуем воспользоваться поиском по нашей базе работ:
Назначение и основные движения
Что будем делать с полученным материалом:
Если этот материал оказался полезным ля Вас, Вы можете сохранить его на свою страничку в социальных сетях:
Формовочные и стержневые смеси
Для изготовления форм используют формовочные смеси, которые должны обладать:
а) газопроницаемостью; б)прочностью; в)пластичностью;
г) непригораемостью; д) лёгкой выбиваемос
Изготовление отливок в разовых формах
4.1 Ручная и машинная формовка в опоках
Процесс изготовления литейных форм называется формовкой. Широко применяется формовка в опоках по разъёмным
Изготовление отливок в многократных формах
5.1. Литьё в металлические формы (рис. 2)
В авиационной технике широко применяют прогрессивные специальные способы литья. обеспечивающие получение отливок высокого качества, точност
Пластическая деформация металлов
Обработка давлением основана на пластичности металлов. Пластичность – это способность изменять форму без разрушения под действием приложенных сил. Давлением перерабатывается более 80% сталей и боль
Нагрев металла и нагревательные устройства
При обработке давлением заготовки нагревают в пламенных и электрических печах. Все печи разделяют на камерные и методические. Рабочее пространство камерной печи имеет прямоугольную форму с постоянн
Волочение
металлов производится протягиванием длинных заготовок через отверстие в инструменте, сечение которого меньше сечения исходной заготовки. Инструмент называется волокой. Волочение производят в холодн
Холодная штамповка
применяется для изготовления плоских и пространственных тонкостенных деталей из листового материала. При холодной штамповке различают:
а) разделительные операции - резка, вырубка, пробивка
Способы автоматической
электродуговой сварки(рис.12)
В производстве широко применяют следующие способы автоматической электродуговой сварки:
а) плавящимся металлическим электродом; б) н
Сварка легированных сталей, чугунов и цветных сплавов
6.1. Свариваемость легированных сталей и методы сварки Легированные стали обладают различной свариваемостью, на которую влияют: а) хим. состав сталей; б) структура; в) способы получения стал
Производство деталей из металлических порошков
8.1. Общие сведения о порошковой металлургии. Порошковая металлургия является одним из методов изготовления различных полуфабрикатов и готовых деталей из порошков металлов и их сплавов. Сущн
В машиностроении.
Для механической обработки поверхностей различной формы применяются разные методы обработка и, соответственно, разные металлорежущие инструменты
поверхность
Развитие науки о резании металлов.
Основоположниками науки о резании металлов являются русские учёные. В 1868 году проф. С-Петербургского горного института И.А. Тиме впервые дал описание внешней картины процесса резания, выдвинул ги
Режущего инструмента
4.1. Условия работы инструмента, требования, предъявляемые к инструментальным материалам, группы инструментальных материалов
В процессе резания инструмент, его режущая часть подверг
Части и элементы токарного резца
Токарные резцы используются на токарных станках для обработки цилиндрических, конических, фасонных поверхностей, а также торцовых поверхностей, образующихся в результате вращения заготовки и поступ
Токарными резцами
При точении на заготовке различают следующие поверхности (рис.17):
а) обрабатываемая поверхность(1), находящаяся перед резцом;
б) поверхность резания (2) – поверхнос
Углы резца в процессе резания
Передний угол γоказывает влияние на процесс образования стружки. С его увеличением облегчается врезание резца в металл, уменьшаются силы резания, и уменьшается расход м
Движения резания
В процессе обработки заготовка и режущий инструмент перемещаются относительно друг друга. Одно из этих движений, определяющее скорость отделения стружки, называется главным движением резания
Процесс стружкообразования
Процесс резания металлов есть процесс последовательного сдвига (скалывания) элементов срезаемого слоя (рис.24). По мере передвижения резец своей передней поверхностью сжимает частицы металла, вызыв
Упрочнение обработанной поверхности
В результате пластической деформации, возникающей при резании от значительного удельного давления режущей кромки обработанная поверхность получает структурные изменения – измельчение зерна, рекрист
Завивание и усадка стружки
Завивание стружки в спираль вызывается тем, что слои стружки, прилегающие к резцу, деформируются больше (рис.28). Со стороны действия силы Р элементы стружки утолщаются, приобретая клиновидную форм
При токарной обработке
1. Силы, действующие на резец(рис.29)
Для того, чтобы происходило резание к резцу должна быть приложена некоторая сила, которая должна преодолеть сопротивл
Мощность, затрачиваемая на резание
Определяется сложением мощности, затрачиваемых на преодоление каждой из составляющих сил резанияPx, Py и Pz.
Nрез = N Pz + N Py
Допускаемая режущими свойствами резца.
1. Скорость резания и стойкость инструментов Т(рис.38)
С увеличением скорости резания уменьшается время обработки. Однако увеличение скорости без учёта конкретных условий
Допускаемую режущими свойствами инструмента.
а) обрабатываемый материал.
Физико-механические свойства обрабатываемого металла
(σвр, HB, теплостойкость, теплопроводность) оказывают большое влияние на до
Режущего инструмента
Под конструированием режущего инструмента понимают определение всех размеров и форм режущего инструмента путём расчётов и графических построений, составление рабочего чертеж
Понятие о режимах резания
Под режимами резания понимают совокупность значений глубины резания t , подачи s и скорости резания V(n)при обработке. Оптимальным является режим, при котором на данном стан
Т. 3.9. Обработка строганием и долблением
1. Процесс резания при строгании и долблении (рис.43)
Строганием и долблением получают главным образом плоские поверхности и пазы. Обработка производится на
Тема 4.2. Обработка материалов
зенкерованием и развёртыванием
1. Назначение зенкерования и развёртывания
Свёрла из быстрорежущей стали обеспечивают обработку отверстий по 4-
Элементы резания
при зенкеровании и развёртывании
Как и сверло, зенкер и развёртка совершают 2 движения: вращательное и поступательное. Элементы резания (толщина и ширина среза) в соотв
Тема 4.4. Конструирование
свёрл, зенкеров, развёрток.
1. Свёрла
Свёрла по назначению и конструкции делятся на спиральные, центровочные, пушечные, ружейные для глубокого
Зенкеры
Зенкеры по назначению различаютцилиндрические для обработки гладких отверстий, зенкеры для обработки конических отверстий (зенковки) и торцовые зенкеры (цековки) – для обраб
Назначение и основные движения
процесса фрезерования
Фрезерование является наиболее распространённым методом обработки плоскостей, пазов, фасонных поверхностей, а также резьб. Метод обеспечивает
Встречное и попутное фрезерование
Цилиндрическое фрезерование может осуществляться двумя способами (рис.58):
а) встречное фрезерование (против подачи) - когда направление подачи противоположно вращению фр
Формы заточки зубьев фрез
В зависимости от формы обрабатываемой поверхности фрезы по форме зубьев различают на остроконечные (острозаточеные) и затылованные. В основном используются остроконечные зубья фрезы. Различают 3
Конструктивные элементы цилиндрических фрез
(рис.67)
Цилиндрические фрезы имеют обычно винтовые зубья с углом наклона ω = 30 -45°. Основными конструктивными элементами являются наружный диаметр фр
Методы образования резьб
Резьбой называется винтовая канавка определённого профиля, выполненная на наружной или внутренней цилиндрической или конической поверхности.
Образование резьбы производится тремя
Тема 6.2. Нарезание резьбы метчиками и плашками
1. Нарезание резьбы метчиками (рис.69)
Метчики предназначаются для нарезания резьбы в глухих и сквозных отверстиях при работе на станках, а также вручную с п
Сущность процесса накатывания
Накатывание резьбы заключается в пластическом деформировании материала заготовки под действием резьбонакатных инструментов – плашек и роликов. На поверхности заготовки образуется отпечаток резьб
Методом копирования
1. Способы нарезания зубьев зубчатых колёс.
Профиль зубьев зубчатых колёс получают путём удаления материал, образуя впадину между двумя соседними с помощь
Тема 7.2. Зубонарезание по методу обкатки
Нарезание по методу обкатки получило наибольшее распространение (высокая производительность, точность, универсальность инструмента) и обычно производится червячными модульными фрезами или долбяк
Машинное время
Так как обработка производится с радиальной и круговой
подачами машинное время при зубодолблении складывается из 2-х составляющих:
Червячной модульной фрезой
а) глубина резания t = 2,2m при обработке за 1 проход (m до 4 мм). При двухпроходном нарезании tпр = 1,4 m, tок = 0,8 m мм.
Тема 8.1.1. Процесс протягивания
Протягивание является высокопроизводительным видом обработки сквозных отверстий и наружных поверхностей, главным образом фасонных. Метод обеспечивает получение отверстий 3-2 класса точности (7-8
Т.8.1.2. Схемы резания при протягивании
Под схемой резания при протягивании понимается порядок в котором режущие зубья протяжек будут срезать припуск на обработку. различают 3 схемы протягивания: профильную, прогрессивную и генераторн
Шлифовальные круги и их характеристики
Основным абразивным инструментом для шлифовки, заточки, доводки является шлифовальный круг, характеристиками которого являются форма и геометрические размеры, абразивный материал и его зернистос
Маркировка шлифовальных инструментов
(шлифовальных кругов)
Для конкретных условий обработки требуется абразивный инструмент с определёнными физикомеханическими данными. В связи с этим его маркируют с указа
Суперфиниширование
Суперфиниширование - это процесс отделочной обработки мелкозернистыми колеблющимися брусками в сочетании с вращательными и возвратно-поступательными движениями. Суперфиниширование обеспечивает о
Хонингование
Хонингованием обрабатывают в основном цилиндрические отверстия как сквозные, так и глухие с чистотой Ra 0,63…0,08 мкм.
Процесс хонингования (рис. 91) осуществляют мелкозернистыми
Полирование
Полирование применяют для повышения качества обработанной поверхности при помощи эластичных кругов или абразивных лент. На поверхность эластичного круга из кожи, войлока, фетра, бязи с помощью к
Хотите получать на электронную почту самые свежие новости?
Подпишитесь на Нашу рассылку
Наша политика приватности обеспечивает 100% безопасность и анонимность Ваших E-Mail
, где D – диаметр сверла; H –длина режущей части.
,где d – диаметр ранее полученного отверстия;
(мм/зуб);
(об/мин) 
sinφ мм;
sinφ мм; 
= t 
Sym 
; 
;
Новости и инфо для студентов