Способы автоматической - раздел Образование, Методическое пособие КОНСПЕКТ ЛЕКЦИЙ Дисциплина ПРОЦЕССЫ ФОРМООБРАЗОВАНИЯ И ИНСТРУМЕНТЫ Электродуговой Сварки(Рис.12)
В Производстве Широко...
электродуговой сварки(рис.12)
В производстве широко применяют следующие способы автоматической электродуговой сварки:
а) плавящимся металлическим электродом; б) неплавящимся вольфрамовым электродом; в) под слоем флюса. При сварке плавящимся металлическим электродом используется электродная проволока большой длины в мотках, подаваемая в зону дуги автоматически, она прижимается к токоведущим контактам и скользит по ним, проводя сварочный ток, питающим дугу. Дуговой автомат поддерживает горение дуги, подаёт электродную проволоку и перемещает дугу по линии сварки. Сваривают металлы толщиной 4-15 мм. Для защиты дуги и сварочной ванны применяют углекислый газ, аргон, гелий. Для сварки используют автоматы АДС –1000-8 и сварочные тракторы. Для металлов толщиной до 6 мм широко применяют сварку неплавящимся вольфрамовым электродом. Сварка выполняется в среде аргона или гелия с присадкой или без присадки. Присадку подают сбоку от электрода в виде проволоки d=1-2 мм. Сварочные горелки служат для удержания электрода, подведения сварочного тока и подачи защитного газа. Напряжение на дуге 8-15 в.
Для защиты дуги и сварочной ванны также применяют флюсы, а сварка называется «под слоем флюса». При сварке флюс подаётся из бункера по трубке впереди электрода. Голая электродная проволока подаётся с катушки в зону дуги автоматически. Дуга горит под слоем флюса. После сварки часть флюса отсасывается в бункер и используется вновь, а другая часть плавится и затвердевает коркой на шве. После сварки корку отбивают и удаляют со шва. Сваривают стали толщиной 10-40 мм.
4.Электроконтактная сварка(рис.12)
При электроконтактной сварке нагрев осуществляется пропусканием электрического тока большой величины через место сварки. Различают точечную, шовную (роликовую) и стыковую сварку. При точечной сварке внахлёст детали сжимают между стержневыми медными электродами, пропускают через них ток, нагревающий до расплавления. После выключения тока расплавленный металл кристаллизуется под небольшим давлением и образуется сварочная точка, общая для свариваемых металлов.
При шовной сварке применяются электроды в виде медных роликов. При вращении роликов детали, свариваемые внахлёст, зажимаются между ними и движутся поступательно, через ролики поступает ток, свариваемый металл плавится, кристаллизуется и образуется непрерывный сварной шов.
Стыковая сварка характеризуется нагревом деталей при пропускании через них сварочного тока и сжатием при больших удельных давлениях. Широко применяют стыковую сварку оплавлением, при которой на обе свариваемые части детали подают напряжение, затем их сближают и при соприкосновении торцев происходит их касание микровыступами.
При этом микровыступы плавятся и выбрасываются в расплавленном состоянии из зазоров. При полном оплавлении торцев производят сильное сжатие и происходит сварка.
Этим методом сваривают объёмные детали простого и сложного сечения диаметром до 60 мм.
5. Газовая сварка и резка металлов(рис.13,14)
5.1. Горючие газы и аппаратура для газовой сварки Газовой сваркой называется процесс получения неразъёмных соединений, при котором для нагрева до расплавления кромок соединяемых деталей используют тепло, выделяемое при сгорании смеси горючих газов с кислородом. Горючим газом служит ацетилен, температура пламени которого 3150ºС. Кислород – газ без запаха, цвета. Он не горюч, но активно поддерживает горение. Перевозится в стандартных баллонах светло-синего цвета ёмкостью 40 л., содержащих 6 м3 газообразного кислорода при давлении 150 атм., вес баллона 76 кг.
Ацетилен (С2Н2) – газ с резким неприятным запахом, его получают из карбида кальция (СaС2) при действии воды. При разложении 1 кг. СaС2 выделяется 250-300 л. ацетилена. Процесс происходит в ацетиленовых генераторах. Ацетилен транспортируется в баллонах белого цвета, ёмкостью 40 л., вмещающих 5 м3 газообразного ацетилена при давлении 19 атм.
Рабочим инструментом является газовая горелка, в которой смешиваются ацетилен с кислородом и смесь сгорает на выходе из сопла наконечника.
5.2. Технология газовой сварки Газовую сварку применяют при изготовлении тонкостенных изделий из углеродистых и легированных сталей, цветных металлов и сплавов. Сварку выполняют в нижнем, потолочном и вертикальном положениях. По расположение соединяемых деталей получают соединения: встык, внахлёст, тавровые и угловые. Перед сваркой стыки зачищают. При сварке вручную в зону горения факела подаётся присадочная проволока. Горелку при сварке держат под наклоном к изделию, чем тоньше металл, тем больше угол наклона. На горелке устанавливаются съёмные наконечники с различным диаметром сопел.
Во время сварки производится касание наконечника горелки и присадочной проволоки с целью равномерного нагрева ос новного и присадочного металла и перемешивания жидкого
металла в сварочной ванне.
5.3. Газокислородная огневая резка металлов
Это процесс, при котором металл в зоне резания нагревается до высоких температур и удаляется из полости реза в расплавленном состоянии или в виде жидких окислов. Огневая резка применяется для обрезки обдирки слитков, разрезки проката, раскроя листов, вырезки заготовок. Сущность газокислородной резки состоит в том, что часть металла в зоне реза сгорает в кислороде, а другая часть расплавляется. Расплавленный металл и окислы удаляются из зоны реза струёй кислорода. Для нагрева стали до температуры расплавления 1350-1450ºС применяют смесь ацетилена и кислорода. Для резки используют ацетиленовые генераторы или баллоны с ацетиленом, баллоны с кислородом, газовые редуктора и резаки. Резак отличается от сварочной горелки наличием дополнительного канала для подачи режущего кислорода. На производстве применяются ручную и автоматическую резку
Все темы данного раздела:
Кроме того, в некоторых случаях находят применение физико-химические и другие методы формообразования,
В недавнем прошлом из-за появления жаропрочных сталей и сплавов титана и различных тугоплавких сплавов на основе вольфрама, молибдена, ниобия получение заготовки стало экономически невыгодно пол
Формовочные и стержневые смеси
Для изготовления форм используют формовочные смеси, которые должны обладать:
а) газопроницаемостью; б)прочностью; в)пластичностью;
г) непригораемостью; д) лёгкой выбиваемос
Изготовление отливок в разовых формах
4.1 Ручная и машинная формовка в опоках
Процесс изготовления литейных форм называется формовкой. Широко применяется формовка в опоках по разъёмным
Изготовление отливок в многократных формах
5.1. Литьё в металлические формы (рис. 2)
В авиационной технике широко применяют прогрессивные специальные способы литья. обеспечивающие получение отливок высокого качества, точност
Пластическая деформация металлов
Обработка давлением основана на пластичности металлов. Пластичность – это способность изменять форму без разрушения под действием приложенных сил. Давлением перерабатывается более 80% сталей и боль
Нагрев металла и нагревательные устройства
При обработке давлением заготовки нагревают в пламенных и электрических печах. Все печи разделяют на камерные и методические. Рабочее пространство камерной печи имеет прямоугольную форму с постоянн
Волочение
металлов производится протягиванием длинных заготовок через отверстие в инструменте, сечение которого меньше сечения исходной заготовки. Инструмент называется волокой. Волочение производят в холодн
Холодная штамповка
применяется для изготовления плоских и пространственных тонкостенных деталей из листового материала. При холодной штамповке различают:
а) разделительные операции - резка, вырубка, пробивка
Сварка легированных сталей, чугунов и цветных сплавов
6.1. Свариваемость легированных сталей и методы сварки Легированные стали обладают различной свариваемостью, на которую влияют: а) хим. состав сталей; б) структура; в) способы получения стал
Производство деталей из металлических порошков
8.1. Общие сведения о порошковой металлургии. Порошковая металлургия является одним из методов изготовления различных полуфабрикатов и готовых деталей из порошков металлов и их сплавов. Сущн
В машиностроении.
Для механической обработки поверхностей различной формы применяются разные методы обработка и, соответственно, разные металлорежущие инструменты
поверхность
Развитие науки о резании металлов.
Основоположниками науки о резании металлов являются русские учёные. В 1868 году проф. С-Петербургского горного института И.А. Тиме впервые дал описание внешней картины процесса резания, выдвинул ги
Режущего инструмента
4.1. Условия работы инструмента, требования, предъявляемые к инструментальным материалам, группы инструментальных материалов
В процессе резания инструмент, его режущая часть подверг
Части и элементы токарного резца
Токарные резцы используются на токарных станках для обработки цилиндрических, конических, фасонных поверхностей, а также торцовых поверхностей, образующихся в результате вращения заготовки и поступ
Токарными резцами
При точении на заготовке различают следующие поверхности (рис.17):
а) обрабатываемая поверхность(1), находящаяся перед резцом;
б) поверхность резания (2) – поверхнос
Углы резца в процессе резания
Передний угол γоказывает влияние на процесс образования стружки. С его увеличением облегчается врезание резца в металл, уменьшаются силы резания, и уменьшается расход м
Движения резания
В процессе обработки заготовка и режущий инструмент перемещаются относительно друг друга. Одно из этих движений, определяющее скорость отделения стружки, называется главным движением резания
Процесс стружкообразования
Процесс резания металлов есть процесс последовательного сдвига (скалывания) элементов срезаемого слоя (рис.24). По мере передвижения резец своей передней поверхностью сжимает частицы металла, вызыв
Упрочнение обработанной поверхности
В результате пластической деформации, возникающей при резании от значительного удельного давления режущей кромки обработанная поверхность получает структурные изменения – измельчение зерна, рекрист
Завивание и усадка стружки
Завивание стружки в спираль вызывается тем, что слои стружки, прилегающие к резцу, деформируются больше (рис.28). Со стороны действия силы Р элементы стружки утолщаются, приобретая клиновидную форм
При токарной обработке
1. Силы, действующие на резец(рис.29)
Для того, чтобы происходило резание к резцу должна быть приложена некоторая сила, которая должна преодолеть сопротивл
Мощность, затрачиваемая на резание
Определяется сложением мощности, затрачиваемых на преодоление каждой из составляющих сил резанияPx, Py и Pz.
Nрез = N Pz + N Py
Количество тепла, выделяющегося при резании
кал/мин,
где Pz V – работа, затрачива
Допускаемая режущими свойствами резца.
1. Скорость резания и стойкость инструментов Т(рис.38)
С увеличением скорости резания уменьшается время обработки. Однако увеличение скорости без учёта конкретных условий
Допускаемую режущими свойствами инструмента.
а) обрабатываемый материал.
Физико-механические свойства обрабатываемого металла
(σвр, HB, теплостойкость, теплопроводность) оказывают большое влияние на до
Режущего инструмента
Под конструированием режущего инструмента понимают определение всех размеров и форм режущего инструмента путём расчётов и графических построений, составление рабочего чертеж
Понятие о режимах резания
Под режимами резания понимают совокупность значений глубины резания t , подачи s и скорости резания V(n)при обработке. Оптимальным является режим, при котором на данном стан
Т. 3.9. Обработка строганием и долблением
1. Процесс резания при строгании и долблении (рис.43)
Строганием и долблением получают главным образом плоские поверхности и пазы. Обработка производится на
Назначение и основные движения
Сверление является одним из наиболее распространённых способов получения сквозных и глухих отверстий в сплошном материале, когда требуемая точность не выходит за пределы 4-5 класса (11-12кв). П
Скорость резания, допускаемая режущими свойствами сверла
На скорость резания, допускаемую сверлом влияют:
а) стойкость Т – с увеличением стойкости скорость уменьшается
Тема 4.2. Обработка материалов
зенкерованием и развёртыванием
1. Назначение зенкерования и развёртывания
Свёрла из быстрорежущей стали обеспечивают обработку отверстий по 4-
Элементы резания
при зенкеровании и развёртывании
Как и сверло, зенкер и развёртка совершают 2 движения: вращательное и поступательное. Элементы резания (толщина и ширина среза) в соотв
Тема 4.4. Конструирование
свёрл, зенкеров, развёрток.
1. Свёрла
Свёрла по назначению и конструкции делятся на спиральные, центровочные, пушечные, ружейные для глубокого
Зенкеры
Зенкеры по назначению различаютцилиндрические для обработки гладких отверстий, зенкеры для обработки конических отверстий (зенковки) и торцовые зенкеры (цековки) – для обраб
Назначение и основные движения
процесса фрезерования
Фрезерование является наиболее распространённым методом обработки плоскостей, пазов, фасонных поверхностей, а также резьб. Метод обеспечивает
Встречное и попутное фрезерование
Цилиндрическое фрезерование может осуществляться двумя способами (рис.58):
а) встречное фрезерование (против подачи) - когда направление подачи противоположно вращению фр
Формы заточки зубьев фрез
В зависимости от формы обрабатываемой поверхности фрезы по форме зубьев различают на остроконечные (острозаточеные) и затылованные. В основном используются остроконечные зубья фрезы. Различают 3
Конструктивные элементы цилиндрических фрез
(рис.67)
Цилиндрические фрезы имеют обычно винтовые зубья с углом наклона ω = 30 -45°. Основными конструктивными элементами являются наружный диаметр фр
Методы образования резьб
Резьбой называется винтовая канавка определённого профиля, выполненная на наружной или внутренней цилиндрической или конической поверхности.
Образование резьбы производится тремя
Тема 6.2. Нарезание резьбы метчиками и плашками
1. Нарезание резьбы метчиками (рис.69)
Метчики предназначаются для нарезания резьбы в глухих и сквозных отверстиях при работе на станках, а также вручную с п
Сущность процесса накатывания
Накатывание резьбы заключается в пластическом деформировании материала заготовки под действием резьбонакатных инструментов – плашек и роликов. На поверхности заготовки образуется отпечаток резьб
Методом копирования
1. Способы нарезания зубьев зубчатых колёс.
Профиль зубьев зубчатых колёс получают путём удаления материал, образуя впадину между двумя соседними с помощь
Тема 7.2. Зубонарезание по методу обкатки
Нарезание по методу обкатки получило наибольшее распространение (высокая производительность, точность, универсальность инструмента) и обычно производится червячными модульными фрезами или долбяк
Машинное время
Так как обработка производится с радиальной и круговой
подачами машинное время при зубодолблении складывается из 2-х составляющих:
Червячной модульной фрезой
а) глубина резания t = 2,2m при обработке за 1 проход (m до 4 мм). При двухпроходном нарезании tпр = 1,4 m, tок = 0,8 m мм.
Тема 8.1.1. Процесс протягивания
Протягивание является высокопроизводительным видом обработки сквозных отверстий и наружных поверхностей, главным образом фасонных. Метод обеспечивает получение отверстий 3-2 класса точности (7-8
Т.8.1.2. Схемы резания при протягивании
Под схемой резания при протягивании понимается порядок в котором режущие зубья протяжек будут срезать припуск на обработку. различают 3 схемы протягивания: профильную, прогрессивную и генераторн
Активная длина протяжки
мм
; А – припуск под протягивание
sz
Шлифовальные круги и их характеристики
Основным абразивным инструментом для шлифовки, заточки, доводки является шлифовальный круг, характеристиками которого являются форма и геометрические размеры, абразивный материал и его зернистос
Маркировка шлифовальных инструментов
(шлифовальных кругов)
Для конкретных условий обработки требуется абразивный инструмент с определёнными физикомеханическими данными. В связи с этим его маркируют с указа
Суперфиниширование
Суперфиниширование - это процесс отделочной обработки мелкозернистыми колеблющимися брусками в сочетании с вращательными и возвратно-поступательными движениями. Суперфиниширование обеспечивает о
Хонингование
Хонингованием обрабатывают в основном цилиндрические отверстия как сквозные, так и глухие с чистотой Ra 0,63…0,08 мкм.
Процесс хонингования (рис. 91) осуществляют мелкозернистыми
Полирование
Полирование применяют для повышения качества обработанной поверхности при помощи эластичных кругов или абразивных лент. На поверхность эластичного круга из кожи, войлока, фетра, бязи с помощью к
Новости и инфо для студентов