Шлифовальные круги и их характеристики - раздел Образование, Методическое пособие КОНСПЕКТ ЛЕКЦИЙ Дисциплина ПРОЦЕССЫ ФОРМООБРАЗОВАНИЯ И ИНСТРУМЕНТЫ Основным Абразивным Инструментом Для Шлифовки, Заточки, Доводки Является Ш...
Основным абразивным инструментом для шлифовки, заточки, доводки является шлифовальный круг, характеристиками которого являются форма и геометрические размеры, абразивный материал и его зернистость, связка, твёрдость, структура.
а) абразивные материалы – бывают естественные (кварцевый песок, наждак, корунд, природный алмаз) и искусственные (электрокорунд, карбид кремния, синтетический алмаз). Широкое распространение в металлообработке получили искусственные абразивы и природный алмаз.
Электрокорунд - состоит в основном из окиси алюминия Al2O3 - теплостойкость 2050°С, твёрдость HV= 2500 кг/мм2 , выпускается двух видов:
КЗ – карборунд зелёный – для шлифования металлов и металлокерамических твёрдых сплавов 64 С, 63С применяется для заточки инструментов
Карбид бора В4С – HV= 4300 кг/мм2 обладает значительной хрупкостью. Идёт на изготовление пасты для доводки твёрдосплавных инструментов, абразивных кругов.
б) зернистость - Абразивные материалы дробятся в шаровых мельницах, после чего полученные зёрна сортируются по размерам с помощью сита. В зависимости от размера зёрен устанавливаются номера зернистости. Размеры зерен колеблются от 3,5 до 2500 мкм. Наибольший размер зерна имеет номер 200.
г) связка – для соединения зерен в одно целое применяются органические и неорганические связки
органические
неорганические
В – вулканитоваяБ – бакелитоваяГФ - глифталевая
К – керамическаяМ – магнезиальнаяС – силикатная
д) твёрдость – способность связки удерживать зёрна в инструменте при воздействии сил резания. Установлена следующая шкала твёрдости шлифовальных кругов:
мягкие М1, М2, М3; среднемягкие СМ1, СМ2; средние С1, С2;
среднетвёрдые СТ1, СТ2, СТ3; твёрдые Т1, Т2;
весьма твёрдые ВТ1, ВТ2; чрезвычайно твёрдые ЧТ1, ЧТ2
При выборе твёрдости шлифовального круга следует придерживаться следующих рекомендаций:
1) чем выше твёрдость материала, тем мельче круг;
2) чем больше глубина шлифования, тем выше твёрдость круга;
3) с увеличением скорости шлифования твёрдость шлифовального круга уменьшается.
д) структура – характеризует соотношение в единице объёма круга абразивного зерна, связки и пор. Абразивный инструмент имеет 18 номеров структур ( с 1 по 18) которые делятся на 4 группы:
Номер структуры определяет промежуток (расстояние) между зёрнами: чем больше номер, тем больше промежуток. Плотные структуры идут для чистовых и фасонных работ (прочность кромки). Открытые высокопористые - при обработке вязких и мягких материалов и плоском шлифовании торцем круга. Среднеплотные – при заточке режущего инструмента и всех видах плоского и круглого шлифования
Авиационный техникум... федерального государственного бюджетного образовательного учреждения высшего... имени академика С П Корол ва...
Если Вам нужно дополнительный материал на эту тему, или Вы не нашли то, что искали, рекомендуем воспользоваться поиском по нашей базе работ:
Шлифовальные круги и их характеристики
Что будем делать с полученным материалом:
Если этот материал оказался полезным ля Вас, Вы можете сохранить его на свою страничку в социальных сетях:
Формовочные и стержневые смеси
Для изготовления форм используют формовочные смеси, которые должны обладать:
а) газопроницаемостью; б)прочностью; в)пластичностью;
г) непригораемостью; д) лёгкой выбиваемос
Изготовление отливок в разовых формах
4.1 Ручная и машинная формовка в опоках
Процесс изготовления литейных форм называется формовкой. Широко применяется формовка в опоках по разъёмным
Изготовление отливок в многократных формах
5.1. Литьё в металлические формы (рис. 2)
В авиационной технике широко применяют прогрессивные специальные способы литья. обеспечивающие получение отливок высокого качества, точност
Пластическая деформация металлов
Обработка давлением основана на пластичности металлов. Пластичность – это способность изменять форму без разрушения под действием приложенных сил. Давлением перерабатывается более 80% сталей и боль
Нагрев металла и нагревательные устройства
При обработке давлением заготовки нагревают в пламенных и электрических печах. Все печи разделяют на камерные и методические. Рабочее пространство камерной печи имеет прямоугольную форму с постоянн
Волочение
металлов производится протягиванием длинных заготовок через отверстие в инструменте, сечение которого меньше сечения исходной заготовки. Инструмент называется волокой. Волочение производят в холодн
Холодная штамповка
применяется для изготовления плоских и пространственных тонкостенных деталей из листового материала. При холодной штамповке различают:
а) разделительные операции - резка, вырубка, пробивка
Способы автоматической
электродуговой сварки(рис.12)
В производстве широко применяют следующие способы автоматической электродуговой сварки:
а) плавящимся металлическим электродом; б) н
Сварка легированных сталей, чугунов и цветных сплавов
6.1. Свариваемость легированных сталей и методы сварки Легированные стали обладают различной свариваемостью, на которую влияют: а) хим. состав сталей; б) структура; в) способы получения стал
Производство деталей из металлических порошков
8.1. Общие сведения о порошковой металлургии. Порошковая металлургия является одним из методов изготовления различных полуфабрикатов и готовых деталей из порошков металлов и их сплавов. Сущн
В машиностроении.
Для механической обработки поверхностей различной формы применяются разные методы обработка и, соответственно, разные металлорежущие инструменты
поверхность
Развитие науки о резании металлов.
Основоположниками науки о резании металлов являются русские учёные. В 1868 году проф. С-Петербургского горного института И.А. Тиме впервые дал описание внешней картины процесса резания, выдвинул ги
Режущего инструмента
4.1. Условия работы инструмента, требования, предъявляемые к инструментальным материалам, группы инструментальных материалов
В процессе резания инструмент, его режущая часть подверг
Части и элементы токарного резца
Токарные резцы используются на токарных станках для обработки цилиндрических, конических, фасонных поверхностей, а также торцовых поверхностей, образующихся в результате вращения заготовки и поступ
Токарными резцами
При точении на заготовке различают следующие поверхности (рис.17):
а) обрабатываемая поверхность(1), находящаяся перед резцом;
б) поверхность резания (2) – поверхнос
Углы резца в процессе резания
Передний угол γоказывает влияние на процесс образования стружки. С его увеличением облегчается врезание резца в металл, уменьшаются силы резания, и уменьшается расход м
Движения резания
В процессе обработки заготовка и режущий инструмент перемещаются относительно друг друга. Одно из этих движений, определяющее скорость отделения стружки, называется главным движением резания
Процесс стружкообразования
Процесс резания металлов есть процесс последовательного сдвига (скалывания) элементов срезаемого слоя (рис.24). По мере передвижения резец своей передней поверхностью сжимает частицы металла, вызыв
Упрочнение обработанной поверхности
В результате пластической деформации, возникающей при резании от значительного удельного давления режущей кромки обработанная поверхность получает структурные изменения – измельчение зерна, рекрист
Завивание и усадка стружки
Завивание стружки в спираль вызывается тем, что слои стружки, прилегающие к резцу, деформируются больше (рис.28). Со стороны действия силы Р элементы стружки утолщаются, приобретая клиновидную форм
При токарной обработке
1. Силы, действующие на резец(рис.29)
Для того, чтобы происходило резание к резцу должна быть приложена некоторая сила, которая должна преодолеть сопротивл
Мощность, затрачиваемая на резание
Определяется сложением мощности, затрачиваемых на преодоление каждой из составляющих сил резанияPx, Py и Pz.
Nрез = N Pz + N Py
Допускаемая режущими свойствами резца.
1. Скорость резания и стойкость инструментов Т(рис.38)
С увеличением скорости резания уменьшается время обработки. Однако увеличение скорости без учёта конкретных условий
Допускаемую режущими свойствами инструмента.
а) обрабатываемый материал.
Физико-механические свойства обрабатываемого металла
(σвр, HB, теплостойкость, теплопроводность) оказывают большое влияние на до
Режущего инструмента
Под конструированием режущего инструмента понимают определение всех размеров и форм режущего инструмента путём расчётов и графических построений, составление рабочего чертеж
Понятие о режимах резания
Под режимами резания понимают совокупность значений глубины резания t , подачи s и скорости резания V(n)при обработке. Оптимальным является режим, при котором на данном стан
Т. 3.9. Обработка строганием и долблением
1. Процесс резания при строгании и долблении (рис.43)
Строганием и долблением получают главным образом плоские поверхности и пазы. Обработка производится на
Назначение и основные движения
Сверление является одним из наиболее распространённых способов получения сквозных и глухих отверстий в сплошном материале, когда требуемая точность не выходит за пределы 4-5 класса (11-12кв). П
Тема 4.2. Обработка материалов
зенкерованием и развёртыванием
1. Назначение зенкерования и развёртывания
Свёрла из быстрорежущей стали обеспечивают обработку отверстий по 4-
Элементы резания
при зенкеровании и развёртывании
Как и сверло, зенкер и развёртка совершают 2 движения: вращательное и поступательное. Элементы резания (толщина и ширина среза) в соотв
Тема 4.4. Конструирование
свёрл, зенкеров, развёрток.
1. Свёрла
Свёрла по назначению и конструкции делятся на спиральные, центровочные, пушечные, ружейные для глубокого
Зенкеры
Зенкеры по назначению различаютцилиндрические для обработки гладких отверстий, зенкеры для обработки конических отверстий (зенковки) и торцовые зенкеры (цековки) – для обраб
Назначение и основные движения
процесса фрезерования
Фрезерование является наиболее распространённым методом обработки плоскостей, пазов, фасонных поверхностей, а также резьб. Метод обеспечивает
Встречное и попутное фрезерование
Цилиндрическое фрезерование может осуществляться двумя способами (рис.58):
а) встречное фрезерование (против подачи) - когда направление подачи противоположно вращению фр
Формы заточки зубьев фрез
В зависимости от формы обрабатываемой поверхности фрезы по форме зубьев различают на остроконечные (острозаточеные) и затылованные. В основном используются остроконечные зубья фрезы. Различают 3
Конструктивные элементы цилиндрических фрез
(рис.67)
Цилиндрические фрезы имеют обычно винтовые зубья с углом наклона ω = 30 -45°. Основными конструктивными элементами являются наружный диаметр фр
Методы образования резьб
Резьбой называется винтовая канавка определённого профиля, выполненная на наружной или внутренней цилиндрической или конической поверхности.
Образование резьбы производится тремя
Тема 6.2. Нарезание резьбы метчиками и плашками
1. Нарезание резьбы метчиками (рис.69)
Метчики предназначаются для нарезания резьбы в глухих и сквозных отверстиях при работе на станках, а также вручную с п
Сущность процесса накатывания
Накатывание резьбы заключается в пластическом деформировании материала заготовки под действием резьбонакатных инструментов – плашек и роликов. На поверхности заготовки образуется отпечаток резьб
Методом копирования
1. Способы нарезания зубьев зубчатых колёс.
Профиль зубьев зубчатых колёс получают путём удаления материал, образуя впадину между двумя соседними с помощь
Тема 7.2. Зубонарезание по методу обкатки
Нарезание по методу обкатки получило наибольшее распространение (высокая производительность, точность, универсальность инструмента) и обычно производится червячными модульными фрезами или долбяк
Машинное время
Так как обработка производится с радиальной и круговой
подачами машинное время при зубодолблении складывается из 2-х составляющих:
Червячной модульной фрезой
а) глубина резания t = 2,2m при обработке за 1 проход (m до 4 мм). При двухпроходном нарезании tпр = 1,4 m, tок = 0,8 m мм.
Тема 8.1.1. Процесс протягивания
Протягивание является высокопроизводительным видом обработки сквозных отверстий и наружных поверхностей, главным образом фасонных. Метод обеспечивает получение отверстий 3-2 класса точности (7-8
Т.8.1.2. Схемы резания при протягивании
Под схемой резания при протягивании понимается порядок в котором режущие зубья протяжек будут срезать припуск на обработку. различают 3 схемы протягивания: профильную, прогрессивную и генераторн
Маркировка шлифовальных инструментов
(шлифовальных кругов)
Для конкретных условий обработки требуется абразивный инструмент с определёнными физикомеханическими данными. В связи с этим его маркируют с указа
Суперфиниширование
Суперфиниширование - это процесс отделочной обработки мелкозернистыми колеблющимися брусками в сочетании с вращательными и возвратно-поступательными движениями. Суперфиниширование обеспечивает о
Хонингование
Хонингованием обрабатывают в основном цилиндрические отверстия как сквозные, так и глухие с чистотой Ra 0,63…0,08 мкм.
Процесс хонингования (рис. 91) осуществляют мелкозернистыми
Полирование
Полирование применяют для повышения качества обработанной поверхности при помощи эластичных кругов или абразивных лент. На поверхность эластичного круга из кожи, войлока, фетра, бязи с помощью к
Хотите получать на электронную почту самые свежие новости?
Подпишитесь на Нашу рассылку
Наша политика приватности обеспечивает 100% безопасность и анонимность Ваших E-Mail
Новости и инфо для студентов