рефераты конспекты курсовые дипломные лекции шпоры

Реферат Курсовая Конспект

Нагрев металла и нагревательные устройства

Нагрев металла и нагревательные устройства - раздел Образование, Методическое пособие КОНСПЕКТ ЛЕКЦИЙ Дисциплина ПРОЦЕССЫ ФОРМООБРАЗОВАНИЯ И ИНСТРУМЕНТЫ При Обработке Давлением Заготовки Нагревают В Пламенных И Электрических Печах...

При обработке давлением заготовки нагревают в пламенных и электрических печах. Все печи разделяют на камерные и методические. Рабочее пространство камерной печи имеет прямоугольную форму с постоянной температурой по всему объёму. Такие печи применяют для нагрева малоуглеродистых пластичных сталей. У методических печей рабочее пространство удлинённой формы. Заготовки в них при нагреве движутся и постепенно поступают в зону высокой температуры, т.е. происходит постепенный методический нагрев. Такие печи применяют для нагрева заготовок из легированных сталей.

В пламенных печах топливом служит газ или мазут. При многократном нагреве происходит угар металла до 5 %. Для снижения угара применяют безокислительный нагрев (при неполном сжигании топлива). При нагреве в электропечах угар не превышает 1%. В производстве применяют индукционный и контактный электронагрев .

Температура нагрева различных сталей (ºС)

конструкционные углеродистые инструментальные высоколегированные
1300-1200 1180-1150 1220-1100

Температура конца обработки давлением – 800-950ºС

 

3. Прокатное производство(рис.5)

Прокатка является наиболее массовым видом ОМД. Процесс прокатки заключается в том, что нагретая заготовка пропускается между вращающимися в разные стороны валками прокатного стана. Заготовка прокатывается, уменьшается по толщине и сильно увеличивается в длину. Зазор между валками устанавливается меньше толщины исходной заготовки. Изделия, получаемые прокаткой называются прокатом. Процесс проката делится на 2 этапа:

на первом этапе горячие слитки прокатывают на блюмингах и слябингах в полупродукты (передельную заготовку): блюмы – квадраты со стороной 300-150 мм; слябы – плоские заготовки толщиной 100-150 мм.;

на втором этапе на специализированных прокатных станах полупродукт прокатывают в готовую продукцию: сортовой прокат, лист, трубы.

Валки прокатного стана имеют форму гладких цилиндров или цилиндров с ручьями, т.е. канавками различной формы. При совмещении ручьёв двух валков образуется калибр. При пропуске заготовки последовательно через ряд калибров её сечение приобретает профиль изделия. Последний калибр валков соответствует окончательному профилю изделия.

На станах с гладкими валками прокатывают листы, полосы, пластины, а валках с ручьями – сортовой прокат: рельсы, швеллеры, двутавры, угольники, шестигранник, круг и т.д.

Прокатка бывает горячая и холодная. Холодную прокатку применяют для полос и листов толщиной менее 4 мм

Перечень выпускаемого проката с указанием профилей размеров и качества материалов называется сортаментом. Сортамент стального проката делится на 5 групп:

1. Сортовой простой фасонный 2. Листовой: толстолистовой тонколистовой широкополосный   3. Трубы бесшовные   сварные   4. Проволока 5. Периодический специальный прокат   круг, квадрат, шестигранник уголки рельсы, швеллеры и др.   толщина 4-100 мм толщина до 4 мм толщина 4-60 мм, ширина более 1000 мм   диаметр до 630 мм. толщина стенки 4 мм -«- 1430 мм -«- 4 мм   катанка Ǿ 5-10 мм ребристые трубы, шары, бандажи, кольца и др.

 

4. Свободная ковка(рис.6)

Свободной ковкой называют процесс последовательного деформирования отдельных частей исходной заготовки на плоских бойках. При свободной ковке горячий металл свободно течёт в стороны под действием ударов гладкого бойка молота или под нажимом бойка пресса. Изделия, получаемые свободной ковкой называются поковками. Свободной ковкой изготавливают единичные поковки и небольшие партии поковок, которые делятся на: а) малые средние поковки весом до 500 кг (вагонные оси, шатуны, коленчатые валы; б) тяжелые поковки весом до 550 тонн (валы гидрогенераторов, валы турбин, прокатные валки); в) пустотелые поковки (кольца, трубы барабанов, сосуды).

Различают ручную и машинную ковку. На заводах применяется машинная ковка, при которой заготовку кладут на нижний неподвижный боёк и деформируют её верхним подвижным бойком или с помощью подкладного инструмента (раскаток, обжимок, топоров и т.п.) Технологический процесс изготовления поковок состоит из основных и вспомогательных операций. Основные операции ковки:

а) осадка – увеличение площади поперечного сечения заготовки за счёт уменьшения её высоты. Осадку выполняют ударами бойка молота по торцу заготовки (шестерни, фланца, крышки). Осадку части заготовки называют высадкой (головки болтов);

б) вытяжка – увеличение длины заготовки за счёт уменьшения площади поперечного сечения. Применяют для удлинения поковок.

в) прошивка – получение отверстий в заготовке с помощью инструмента, называемого прошивкой.

г) рубка – разделение заготовки на части с помощью кузнечных топоров. Сначала заготовку подрубают, затем переворачивают на 180º и отсекают надрубленную часть.

д) гибка – выполняется в подкладных штампах фигурными бойками. или зажав заготовку между бойками. изгибают ударными приспособлениями.

е) закручивание - когда одну часть поковки зажимают между бойками, а другую закручивают с помощью приспособления.

ж) раскатка – увеличение диаметра кольцевой заготовки за счёт уменьшения толщины её стенок. Её осуществляют обжатием кольца на оправе при непрерывном её поворачивании.

 

5. Молоты(рис.7)

- кузнечные машины ударного действия. Молот, необходимый для ковки выбирают по весу падающих частей. Мелкие поковки куют на пневматических молотах, средние – на паровоздушных, тяжёлые – на гидропрессах Паровоздушные молоты приводятся в действие паром или сжатым воздухом под давлением 7-9 атм. (вес, падающих частей до 6 т). Недостаток молотов – сильное сотрясение зданий и грунта. Тяжелые поковки изготавливают на гидропрессах, состоящих из пресса и гидропривода. Рабочие цилиндры пресса (1-3 шт.) развивают силу до 70000 т. Например, на прессе 30000 т. можно отковать поковку в 250 т. Гидропрессы работают без ударов и сотрясений. Их рабочие усилия не передаются на фундамент, а воспринимаются колоннами.

– Конец работы –

Эта тема принадлежит разделу:

Методическое пособие КОНСПЕКТ ЛЕКЦИЙ Дисциплина ПРОЦЕССЫ ФОРМООБРАЗОВАНИЯ И ИНСТРУМЕНТЫ

Авиационный техникум... федерального государственного бюджетного образовательного учреждения высшего... имени академика С П Корол ва...

Если Вам нужно дополнительный материал на эту тему, или Вы не нашли то, что искали, рекомендуем воспользоваться поиском по нашей базе работ: Нагрев металла и нагревательные устройства

Что будем делать с полученным материалом:

Если этот материал оказался полезным ля Вас, Вы можете сохранить его на свою страничку в социальных сетях:

Все темы данного раздела:

Кроме того, в некоторых случаях находят применение физико-химические и другие методы формообразования,
В недавнем прошлом из-за появления жаропрочных сталей и сплавов титана и различных тугоплавких сплавов на основе вольфрама, молибдена, ниобия получение заготовки стало экономически невыгодно пол

Формовочные и стержневые смеси
Для изготовления форм используют формовочные смеси, которые должны обладать: а) газопроницаемостью; б)прочностью; в)пластичностью; г) непригораемостью; д) лёгкой выбиваемос

Изготовление отливок в разовых формах
4.1 Ручная и машинная формовка в опоках Процесс изготовления литейных форм называется формовкой. Широко применяется формовка в опоках по разъёмным

Изготовление отливок в многократных формах
5.1. Литьё в металлические формы (рис. 2) В авиационной технике широко применяют прогрессивные специальные способы литья. обеспечивающие получение отливок высокого качества, точност

Пластическая деформация металлов
Обработка давлением основана на пластичности металлов. Пластичность – это способность изменять форму без разрушения под действием приложенных сил. Давлением перерабатывается более 80% сталей и боль

Волочение
металлов производится протягиванием длинных заготовок через отверстие в инструменте, сечение которого меньше сечения исходной заготовки. Инструмент называется волокой. Волочение производят в холодн

Холодная штамповка
применяется для изготовления плоских и пространственных тонкостенных деталей из листового материала. При холодной штамповке различают: а) разделительные операции - резка, вырубка, пробивка

Способы автоматической
электродуговой сварки(рис.12) В производстве широко применяют следующие способы автоматической электродуговой сварки: а) плавящимся металлическим электродом; б) н

Сварка легированных сталей, чугунов и цветных сплавов
6.1. Свариваемость легированных сталей и методы сварки Легированные стали обладают различной свариваемостью, на которую влияют: а) хим. состав сталей; б) структура; в) способы получения стал

Производство деталей из металлических порошков
8.1. Общие сведения о порошковой металлургии. Порошковая металлургия является одним из методов изготовления различных полуфабрикатов и готовых деталей из порошков металлов и их сплавов. Сущн

В машиностроении.
Для механической обработки поверхностей различной формы применяются разные методы обработка и, соответственно, разные металлорежущие инструменты поверхность

Развитие науки о резании металлов.
Основоположниками науки о резании металлов являются русские учёные. В 1868 году проф. С-Петербургского горного института И.А. Тиме впервые дал описание внешней картины процесса резания, выдвинул ги

Режущего инструмента
4.1. Условия работы инструмента, требования, предъявляемые к инструментальным материалам, группы инструментальных материалов В процессе резания инструмент, его режущая часть подверг

Части и элементы токарного резца
Токарные резцы используются на токарных станках для обработки цилиндрических, конических, фасонных поверхностей, а также торцовых поверхностей, образующихся в результате вращения заготовки и поступ

Токарными резцами
При точении на заготовке различают следующие поверхности (рис.17): а) обрабатываемая поверхность(1), находящаяся перед резцом; б) поверхность резания (2) – поверхнос

Углы резца в процессе резания
Передний угол γоказывает влияние на процесс образования стружки. С его увеличением облегчается врезание резца в металл, уменьшаются силы резания, и уменьшается расход м

Движения резания
В процессе обработки заготовка и режущий инструмент перемещаются относительно друг друга. Одно из этих движений, определяющее скорость отделения стружки, называется главным движением резания

Процесс стружкообразования
Процесс резания металлов есть процесс последовательного сдвига (скалывания) элементов срезаемого слоя (рис.24). По мере передвижения резец своей передней поверхностью сжимает частицы металла, вызыв

Упрочнение обработанной поверхности
В результате пластической деформации, возникающей при резании от значительного удельного давления режущей кромки обработанная поверхность получает структурные изменения – измельчение зерна, рекрист

Завивание и усадка стружки
Завивание стружки в спираль вызывается тем, что слои стружки, прилегающие к резцу, деформируются больше (рис.28). Со стороны действия силы Р элементы стружки утолщаются, приобретая клиновидную форм

При токарной обработке
  1. Силы, действующие на резец(рис.29) Для того, чтобы происходило резание к резцу должна быть приложена некоторая сила, которая должна преодолеть сопротивл

Мощность, затрачиваемая на резание
Определяется сложением мощности, затрачиваемых на преодоление каждой из составляющих сил резанияPx, Py и Pz. Nрез = N Pz + N Py

Количество тепла, выделяющегося при резании
кал/мин, где Pz V – работа, затрачива

Допускаемая режущими свойствами резца.
1. Скорость резания и стойкость инструментов Т(рис.38) С увеличением скорости резания уменьшается время обработки. Однако увеличение скорости без учёта конкретных условий

Допускаемую режущими свойствами инструмента.
а) обрабатываемый материал. Физико-механические свойства обрабатываемого металла (σвр, HB, теплостойкость, теплопроводность) оказывают большое влияние на до

Режущего инструмента
Под конструированием режущего инструмента понимают определение всех размеров и форм режущего инструмента путём расчётов и графических построений, составление рабочего чертеж

Понятие о режимах резания
Под режимами резания понимают совокупность значений глубины резания t , подачи s и скорости резания V(n)при обработке. Оптимальным является режим, при котором на данном стан

Т. 3.9. Обработка строганием и долблением
1. Процесс резания при строгании и долблении (рис.43) Строганием и долблением получают главным образом плоские поверхности и пазы. Обработка производится на

Назначение и основные движения
Сверление является одним из наиболее распространённых способов получения сквозных и глухих отверстий в сплошном материале, когда требуемая точность не выходит за пределы 4-5 класса (11-12кв). П

Скорость резания, допускаемая режущими свойствами сверла
На скорость резания, допускаемую сверлом влияют: а) стойкость Т – с увеличением стойкости скорость уменьшается

Тема 4.2. Обработка материалов
зенкерованием и развёртыванием 1. Назначение зенкерования и развёртывания Свёрла из быстрорежущей стали обеспечивают обработку отверстий по 4-

Элементы резания
при зенкеровании и развёртывании Как и сверло, зенкер и развёртка совершают 2 движения: вращательное и поступательное. Элементы резания (толщина и ширина среза) в соотв

Тема 4.4. Конструирование
свёрл, зенкеров, развёрток. 1. Свёрла Свёрла по назначению и конструкции делятся на спиральные, центровочные, пушечные, ружейные для глубокого

Зенкеры
Зенкеры по назначению различаютцилиндрические для обработки гладких отверстий, зенкеры для обработки конических отверстий (зенковки) и торцовые зенкеры (цековки) – для обраб

Назначение и основные движения
процесса фрезерования Фрезерование является наиболее распространённым методом обработки плоскостей, пазов, фасонных поверхностей, а также резьб. Метод обеспечивает

Встречное и попутное фрезерование
Цилиндрическое фрезерование может осуществляться двумя способами (рис.58): а) встречное фрезерование (против подачи) - когда направление подачи противоположно вращению фр

Формы заточки зубьев фрез
В зависимости от формы обрабатываемой поверхности фрезы по форме зубьев различают на остроконечные (острозаточеные) и затылованные. В основном используются остроконечные зубья фрезы. Различают 3

Конструктивные элементы цилиндрических фрез
(рис.67) Цилиндрические фрезы имеют обычно винтовые зубья с углом наклона ω = 30 -45°. Основными конструктивными элементами являются наружный диаметр фр

Методы образования резьб
Резьбой называется винтовая канавка определённого профиля, выполненная на наружной или внутренней цилиндрической или конической поверхности. Образование резьбы производится тремя

Тема 6.2. Нарезание резьбы метчиками и плашками
1. Нарезание резьбы метчиками (рис.69) Метчики предназначаются для нарезания резьбы в глухих и сквозных отверстиях при работе на станках, а также вручную с п

Сущность процесса накатывания
Накатывание резьбы заключается в пластическом деформировании материала заготовки под действием резьбонакатных инструментов – плашек и роликов. На поверхности заготовки образуется отпечаток резьб

Методом копирования
1. Способы нарезания зубьев зубчатых колёс. Профиль зубьев зубчатых колёс получают путём удаления материал, образуя впадину между двумя соседними с помощь

Тема 7.2. Зубонарезание по методу обкатки
Нарезание по методу обкатки получило наибольшее распространение (высокая производительность, точность, универсальность инструмента) и обычно производится червячными модульными фрезами или долбяк

Машинное время
Так как обработка производится с радиальной и круговой подачами машинное время при зубодолблении складывается из 2-х составляющих:

Червячной модульной фрезой
а) глубина резания t = 2,2m при обработке за 1 проход (m до 4 мм). При двухпроходном нарезании tпр = 1,4 m, tок = 0,8 m мм.

Тема 8.1.1. Процесс протягивания
Протягивание является высокопроизводительным видом обработки сквозных отверстий и наружных поверхностей, главным образом фасонных. Метод обеспечивает получение отверстий 3-2 класса точности (7-8

Т.8.1.2. Схемы резания при протягивании
Под схемой резания при протягивании понимается порядок в котором режущие зубья протяжек будут срезать припуск на обработку. различают 3 схемы протягивания: профильную, прогрессивную и генераторн

Активная длина протяжки
мм ; А – припуск под протягивание sz

Шлифовальные круги и их характеристики
Основным абразивным инструментом для шлифовки, заточки, доводки является шлифовальный круг, характеристиками которого являются форма и геометрические размеры, абразивный материал и его зернистос

Маркировка шлифовальных инструментов
(шлифовальных кругов) Для конкретных условий обработки требуется абразивный инструмент с определёнными физикомеханическими данными. В связи с этим его маркируют с указа

Суперфиниширование
Суперфиниширование - это процесс отделочной обработки мелкозернистыми колеблющимися брусками в сочетании с вращательными и возвратно-поступательными движениями. Суперфиниширование обеспечивает о

Хонингование
Хонингованием обрабатывают в основном цилиндрические отверстия как сквозные, так и глухие с чистотой Ra 0,63…0,08 мкм. Процесс хонингования (рис. 91) осуществляют мелкозернистыми

Полирование
Полирование применяют для повышения качества обработанной поверхности при помощи эластичных кругов или абразивных лент. На поверхность эластичного круга из кожи, войлока, фетра, бязи с помощью к

Хотите получать на электронную почту самые свежие новости?
Education Insider Sample
Подпишитесь на Нашу рассылку
Наша политика приватности обеспечивает 100% безопасность и анонимность Ваших E-Mail
Реклама
Соответствующий теме материал
  • Похожее
  • Популярное
  • Облако тегов
  • Здесь
  • Временно
  • Пусто
Теги