Реферат Курсовая Конспект
Краткие теоретические сведения - раздел Физика, ФИЗИЧЕСКОЕ МАТЕРИАЛОВЕДЕНИЕ По Содержанию Углерода Инструментальные Стали Могут Быть Классифицированы: До...
|
По содержанию углерода инструментальные стали могут быть классифицированы: доэвтектоидные стали, эвтектоидные стали, заэвтектоидные, ледебуритные. Ледебуритные стали имеют в структуре первичные карбиды. В литом состоянии избыточные карбиды совместно с аустенитом образуют эвтектику - ледебурит.
Инструментальные стали по назначению можно разделить на стали для изготовления режущего, мерительного, штампового и прочего инструмента. Соответственно используют стали разного типа. Поэтому условно инструментальные стали делятся на четыре категории:
- углеродистые (пониженной прокаливаемости, нетеплостойкие);
- легированные (повышенной прокаливаемости, среднетеплостойкие);
- штамповые (высокой прокаливаемости: нетеплостойкие и теплостойкие);
- быстрорежущие (высокой прокаливаемости, повышенной теплостойкости).
Для режущего инструмента, работающего в легких условиях (напильники, ножовки, метчики, развертки) и для измерительного инструмента используют углеродистые (У7-У12) и легированные стали (X, 8ХФ, X, 9ХС, ХВГ), содержащие от 0,7 до 1,5 %С и легирующих элементов (хром, вольфрам, ванадий, марганец) в сумме от 1 до 5 %.
Структура этих сталей до термической обработки - зернистый перлит. Термическая обработка состоит из закалки с последующим низким отпуском при 150-170 °С.
Углеродистые стали обычно закаливают в воде, легированные -в масле. После отпуска структура состоит из мартенсита и небольшого количества вторичных карбидов (см. атлас). Твердость составляет HRС 60-64. При нагреве до 200 °С Твердость начинает быстро падать. Поэтому при эксплуатации нельзя допускать нагрева инструмента, изготовленного из данных сталей, выше 200 °С.
Углеродистые и легированные инструментальные стали с одинаковым содержанием углерода имеют практически одинаковые режущие свойства. Назначение легирующих элементов в этих сталях - увеличить прокаливаемость сталей и уменьшить чувствительность сталей к перегреву при закалке. Повышенная прокаливаемость позволяет закаливать эти стали в масле, что уменьшает опасность образования трещин, деформаций, короблений.
Режущий инструмент, работающий при высоких скоростях резания, изготавливают из сталей типа Р9, Р18, Р18К10,Р6М5, Р18Ф2, Р9К5, называемых быстрорежущими. В обозначениях этих сталей после буквы "Р" указывается содержание вольфрама (W) в процентах. Массовая доля хрома для всех марок этих сталей составляет 3,8-4,0 %. Массовая доля ванадия в сталях с 18% W составляет 1-1,4 %, а в сталях с 9 % W – 2,0-2,6 %. Содержание углерода тем больше, чем больше ванадия и колеблется от 0,7 до 1,55 %.
Быстрорежущие стали повышенно теплостойкие, обладают высокой красностойкостью, т.е. способностью сохранять структуру мартенсита, а следовательно, высокую твердость и режущие свойства при нагреве до 625-655 °С. Красностойкость стали зависит не только от легирующих элементов, растворенных в мартенсите, но и от правильной технологии термической обработки.
Рассмотрим процесс термической обработки на примере стали Р18.
Для устранения ледебуритной эвтектики и для равномерного распределения карбидов применяют ковку и отжиг. После ковки и отжига структура стали состоит из зернистого перлита (сорбита) и большого количества равномерно распределенных мелких вторичных и первичных карбидов (см. атлас).
Для получения высоколегированного мартенсита, обладающего высокой красностойкостью, применяют закалку от температур 1260-1280 °С. Нагрев стали под закалку необходимо производить медленно, а лучше с подогревами. Первый подогрев производят при 600-650 °С. Второй - при 800-850 °С.В процессе второго подогрева феррито-цементитная смесь превращается в аустенит. Чтобы избежать обезуглероживания стали и не вызвать роста аустенитного зерна, нагрев от 850 °С до температуры закалки нужно производить очень быстро (в соляной ванне ВаСl2). Так как критическая скорость закалки этих сталей невелика, то охлаждение при закалке можно производить либо в струе воздуха, либо в масле.
Микроструктура стали после закалки состоит из мартенсита, остаточного аустенита и первичных карбидов (см. атлас).
Твердость стали после закалки составляет НRС 61-63, но присутствие остаточного аустенита снижает режущие свойства этой стали. Для устранения остаточного аустенита закаленную быстрорежущую сталь обрабатывают по одному из двух вариантов:
1. Трехкратный отпуск при 560°С, в результате которого мартенсит закалки переходит в мартенсит отпуска. Из остаточного аустенита выделяются дисперсные карбиды, что ведет к обеднению аустенита углеродом и легирующими элементами. При последующем быстром охлаждении в масле аустенит превращается в мартенсит.
2. Обработка холодом при температуре ниже Мк (-80 °С) и однократный или двукратный отпуск при 560 °С.
В обоих случаях после окончательной термической обработки структура стали состоит ив отпущенного мартенсита и первичных карбидов (см. атлас).
Штамповые стали для горячего деформирования (5ХНМ, 5ХГМ, БХНСВ, 5ХНТ) должны обладать высокой жаропрочностью, термостойкостью, высокой ударной вязкостью и т.д. Для обеспечения требуемых механических свойств штамповые стали закаливают в масле от 820-850 °С, затем подвергает высокому отпуску на зернистый сорбит.
– Конец работы –
Эта тема принадлежит разделу:
РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ... Федеральное агентство по образованию... Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования Оренбургский государственный...
Если Вам нужно дополнительный материал на эту тему, или Вы не нашли то, что искали, рекомендуем воспользоваться поиском по нашей базе работ: Краткие теоретические сведения
Если этот материал оказался полезным ля Вас, Вы можете сохранить его на свою страничку в социальных сетях:
Твитнуть |
Новости и инфо для студентов