ОБОРУДОВАНИЯ ПО НАРАБОТКЕ - раздел Образование, ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ ОБОРУДОВАНИЯ Для Большинства Видов Техники, В Том Числе Для Оборудования, Используемого Дл...
Для большинства видов техники, в том числе для оборудования, используемого для бурения скважин, добычи нефти и газа, преимущественно применяется стратегия ТО и Р, основанная на обязательном планировании их сроков, объемов, подготовки и выполнения.
Система ТО и Р, использующая эту стратегию, получила название системы планово-предупредительного обслуживания и ремонта (ППР).
Операции системы ТО и Р обычно состоят из двух составных частей: контрольной и исполнительской. Планово-предупредительный характер системы ТО и Р определяет плановое и принудительное (через установленную наработку или промежуток времени) выполнение контрольной части операций и последующее выполнение по потребности исполнительской части. Часть операций ТО и Р (например, смазочные операции) выполняются в плановом порядке без предварительного контроля.
Основу планово-предупредительной системы технического обслуживания и ремонта (система ППР) составляет плановый предупреждающий отказы ремонт (обслуживание) оборудования, осуществляемый регламентно через заранее назначенные промежутки времени ti.
Исходя из этого положения система ППР состоит из периодически повторяющегося комплекса профилактических и ремонтных работ, условно обозначенных M1, M2, М3 и М4 (рис. 6.4, а), отличающихся объемом работ и периодичностью t1, t2, t3 и t4 (рис. 6.4, б). При каждом виде ремонта восстанавливается работоспособность только тех деталей, которые по расчету системы израсходовали свой ресурс, например, вследствие износа.
Таким образом, техническое обслуживание и ремонт машин, предусмотренные системой ППР, замедляют процесс снижения параметра технического состояния машины, поддерживая его на допустимом уровне. Интенсивность изнашивания деталей машины каждой группы характеризуется углом наклона (α1, α2, α3, α4) графика кинетики износа к оси абсцисс (рис. 6.4, в). На этом же графике показано снижение параметра технического состояния машины в зави
симости от износа деталей каждой группы П
1, П
2, П
3, П
4.
Рис. 6.4. Схема периодичности ТО и Р машины и кинетика изменения параметра ее технического состояния при эксплуатации:
Писх - исходное значение параметра технического состояния; Ппр - предельное значение параметра технического состояния
На рис. 6.4, г графически изображен процесс снижения параметра технического состояния машины в зависимости от износа деталей всех групп и восстановление этого параметра в связи с ремонтом деталей определенной группы.
Только ремонт М4 возвращает машину в состояние, близкое к работоспособному состоянию новой машины, так как в этот срок выполняется ремонт всех изношенных деталей машины, т.е. ремонт суммарного объема М4 + Мз + М2 + М1.
Очень важно построить систему ППР так, чтобы очередной по объему ремонт машины, например М3, совпадал по времени с п ремонтом М2 и п' ремонтом М1, т.е. чтобы ремонт суммарного объема М3 + М2 + M1 производился одновременно. Тогда к моменту ремонта М3 детали, входящие в объем ремонта М2 и M1, в очередной раз полностью израсходуют свой ресурс, и настанет время их ремонта или замены. Кроме того, при таком расчете простой машины и трудоемкость ремонтных работ будут наименьшими - сборочно-разборочные работы будут выполняться одновременно для всех объемов работ; причем при большем по объему ремонте можно применить для всех работ более совершенную технологию. Чтобы выдержать это условие, ресурс (срок службы) деталей, входящих в объем каждого последующего ремонта (например, М4), должен быть кратным ресурсу деталей всех предыдущих ремонтов. Это условие выдержать точно трудно. Поэтому принимаются меры к повышению ресурса (срока службы) этих деталей, чтобы подтянуть его к общему уровню, а если улучшение будет эффективным, перевести детали в следующую по ресурсу (сроку службы) группу.
Схема, сроки и объемы обслуживания и ремонта новой машины рассчитываются конструкторами при проектировании на основании статистических данных о надежности деталей и сборочных единиц аналогичных машин, а затем корректируются эксплуатационниками на основании опыта эксплуатации новой машины. После выполнения ремонта М4 и сопутствующих ему ремонтов М3, М2 и M1 параметр технического состояния машины восстанавливается до уровня, близкого к параметру технического состояния новой машины, и начинается новый цикл эксплуатации машины. Однако следующий цикл работы машины будет несколько короче цикла работы новой машины, так как ремонт в принципе допускает использование частично изношенных деталей, поэтому ресурс машины после ремонта будет несколько меньше ресурса новой машины.
Исходя из графика на рис. 6.4, г, значение параметра технического состояния машины в какой-либо момент эксплуатации может быть определено по формуле
где n1, n2, ..., ni - число целых интервалов времени t1, t2, ..., ti за общее время tx.
Основными показателями системы ППР являются ремонтный цикл Тц, межремонтный период Тп и структура ремонтного цикла.
Ремонтный цикл - наименьший повторяющийся интервал времени или наработка оборудования, в течение которого выполняются в определенной последовательности в соответствии с требованиями нормативно-технической или эксплуатационной документации все установленные виды ремонта.
Межремонтный период - время работы оборудования между двумя очередными плановыми ремонтами.
Структура ремонтного цикла - это число, периодичность и последовательность проведения ТО и текущих ремонтов за ремонтный цикл. Она служит одним из важнейших элементов системы планово-предупредительного ТО и ремонта машин. От нее зависят эффективность применения системы ППР, длительность простоев машин при техническом обслуживании и ремонте, а также потребность в рабочей силе и материалах. Применение оптимальной структуры ремонтного цикла (экономически и технически обоснованной) позволяет поддерживать высокое техническое состояние машин при наименьших затратах на их содержание; лучше использовать площади, оборудование и передвижные средства для выполнения работ по ТО и Р машин; создавать реальные предпосылки для совершенствования технологических процессов производства.
Оптимальную структуру ремонтного цикла выбирают с использованием различных критериев: закономерностей изменения и предельно допустимых значений параметров технического состояния машин, их сборочных единиц и деталей (рис. 6.5), максимальной производительности машин, допустимого уровня вероятности безотказной работы, минимальных удельных суммарных затрат на ТО и ремонт.
Рис. 6.5. Графики изменения параметров П технического состояния машины или ее сборочных единиц от наработки t:
П1п и П2п - предельные значения параметров технического состояния; t1 и t2 -наработки, соответствующие предельному значению параметров; 1, 2, 3, 4 и 5 -закономерности изменения параметров технического состояния
В системе ППР каждый из комплексов технических мероприятий, выполняемых в течение ремонтного цикла, именуют одним из видов периодических ТО или ремонтов, которые в сумме составляют структуру ремонтного цикла. При этом независимо от структуры цикла выполнение разных видов периодического технического обслуживания и ремонтов устанавливают так, чтобы каждый последующий включал работы предыдущих видов.
Периодичность ТО и Р устанавливается в часах наработки оборудования, которые определяются по показаниям счетчиков моточасов (мото-ч), а при их отсутствии или неисправности по данным учета сменного времени, скорректированного с помощью коэффициента внутрисменного использования.
В отдельных случаях, когда учет отработанного оборудованием времени не налажен, продолжительность ремонтных циклов определяется по календарному времени эксплуатации оборудования с учетом плановых коэффициентов его использования по машинному и по календарному времени.
Коэффициент использования оборудования по машинному времени Км определяется отношением машинного времени Тм к времени нахождения оборудования в работе Тр:
Время нахождения оборудования в работе складывается из машинного времени Тм и времени на плановое техническое обслуживание и ремонт Трем.
Длительность ремонтных циклов планируется в машино-часах. В план-графике плановых ремонтов (ПР) для облегчения планирования ремонтов продолжительность ремонтных циклов планируется в календарном времени.
Коэффициент использования оборудования по календарному времени Кк применяется для перевода машинного времени ремонтных циклов Тм в календарное время Тк. Он определяется как отношение суммарного времени нахождения оборудования в работе Тр к общему календарному времени Тк:
С учетом фактического использования оборудования по машинному времени длительность ремонтного цикла в календарном времени Тк (в мес) определяется по формуле
где Тм - длительность ремонтного цикла, маш-ч; Км - коэффициент использования оборудования по машинному времени; Кк -коэффициент использования оборудования по календарному времени; 720 (480, 240) - переводное число календарного времени (мес) в часы при работе соответственно в три (две, одну) смены.
При подсчете коэффициента использования оборудования по календарному времени предприятиям предоставляется право корректировать Трем, Тпр по местным условиям по согласованию с главным механиком нефтегазодобывающего общества или его филиала.
Предприятиям, в зависимости от условий работы, достигнутого уровня организации работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования, качества выполняемых работ, допускается на основе действующего стандарта уточнять длительность и структуру ремонтных циклов по согласованию с главным механиком нефтегазодобывающего общества или его филиала.
Структура ремонтного цикла бурового оборудования схематически изображена на рис. 6.6.
Категории сложности ремонта используются для оценки объема и сложности ремонтных работ различного оборудования. Очевидно, что трудоемкость ремонтных работ определяется видом ремонта и сложностью оборудования.
Для оценки ремонтных особенностей оборудования в качестве эквивалента принят условный вид оборудования, трудоемкость ремонта которого составляет 10 чел.-ч. Эта трудоемкость принята за единицу сложности ремонта.
Преимущества системы ППР:
1) ремонт оборудования выполняется через планируемые промежутки времени, называемые межремонтными периодами;
2) после планового капитального ремонта характеристика оборудования приближается к паспортным данным нового оборудования;
в течение ремонтного цикла оборудование в строгой очередности проходит все плановые ремонты, предусмотренные системой;
3) кроме плановых ремонтов выполняется техническое обслуживание оборудования;
4) чередование, периодичность и объем технического обслуживания и ремонтов определяются назначением, конструкцией и условиями эксплуатации оборудования;
5) техническое обслуживание, строго регламентируемое по времени и объему, выполняется по перечню обязательных операций, а ремонт планируется по времени и объему и выполняется в установленные планом сроки в объеме, который зависит от фактического состояния машины.
Рис. 6.6. Структура ремонтного цикла:
а - бурового насоса; б - буровой лебедки
Система ППР является хорошим организующим началом для планирования работы ремонтных и обслуживающих предприятий, планирования производства запасных частей и создания их резервов в минимально необходимом количестве, а также для сведения к минимуму простоя оборудования в ожидании ремонта и при ремонте.
Однако, как показывает опыт эксплуатации, планово-предупредительная система (ППР), регламентирующая заранее установленные сроки и объемы ремонта, имеет ряд существенных недостатков, главные из которых:
1) недоиспользование ресурса деталей, что приводит к завышению общего количества, а следовательно, и суммарной трудоемкости ремонтных работ;
2) эксплуатация оборудования с заниженными характеристиками;
3) сложность поддержания требуемых значений показателей надежности, что может привести к невыполнению требований промышленной безопасности и сокращению объемов производства;
4) действующие нормативные документы системы ППР недостаточно учитывают влияние условий эксплуатации на техническое состояние оборудования.
5) слабая ориентация на техническое обслуживание оборудования, в том числе, и на его важную составляющую часть - диагностику; например, в соответствии с системой ППР, нормы затрат труда на техническое обслуживание технологического оборудования, в среднем, не превышают 25—30 % всех трудовых затрат.
Все темы данного раздела:
ОСНОВНЫЕ ПОНЯТИЯ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ
Согласно ГОСТ 25866 эксплуатация - стадия жизненного цикла изделия, на которой реализуется, поддерживается и восстанавливается его качество. Процесс эксплуатации включает: использование изделия по
И ЭКСПЛУАТАЦИОННО-РЕМОНТНАЯ БАЗА
Общее руководство эксплуатацией оборудования осуществляет нефтегазодобывающее общество, на балансе которого находится оборудование.
Непосредственно эксплуатацией оборудования занимаются те
ЭКСПЛУАТАЦИОННАЯ ДОКУМЕНТАЦИЯ
Эксплуатационная документация является одной из четырех составляющих системы эксплуатации машин. ГОСТ 2.601 «ЕСКД. Эксплуатационные документы» устанавливает виды, комплектность и правила выполнения
ФОРМИРОВАНИЕ ПАРКА ОБОРУДОВАНИЯ
Оборудование - совокупность механизмов, машин, устройств, приборов, необходимых для выполнения работы, производства.
Парк оборудования формируют в два этапа. На первом - выбирают необходим
Значения коэффициента нормативного запаса
Оборудование
Значение КНЗ
Компрессоры газовые и воздушные
Насосы для перекачки нефти
Насосы системы ППД:
для пресной воды
для
ПРИЕМКА ОБОРУДОВАНИЯ
Вводу оборудования в эксплуатацию предшествуют: приемка; расконсервация; монтаж, пуск и регулирование; обкатка и контроль технического состояния.
Все новое оборудование, поступающее на пре
ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ ОБОРУДОВАНИЯ
Транспортируется оборудование от изготовителя или фирмы-дилера к потребителю, с объекта на объект, к месту ремонта, технического обслуживания или хранения. При необходимости разрабатывается соответ
ОСНОВНЫЕ ЭТАПЫ МОНТАЖНЫХ РАБОТ
Монтажные работы - это комплекс работ, связанных с окончательной сборкой машин, установкой их в проектное положение, соединением в технологические линии, наладкой и сдачей в эксплуатацию. Монтаж об
ФУНДАМЕНТЫ ПОД ОСНОВАНИЕ
Фундамент - опора, предназначенная для восприятия, амортизации и передачи на грунт статических и динамических нагрузок, которые возникают в системе сооружения в процессе эксплуатации машины.
Определение размеров анкерных плит
Показатели
Анкерная плита
Квадратная
Круглая
Смятие
МЕТОДЫ И СПОСОБЫ МОНТАЖА
Стоимость и продолжительность монтажа могут быть значительно уменьшены при внедрении прогрессивных методов организации и производства работ. При этом основными мероприятиями являются следующие:
Коэффициент индустриализации некоторых объектов
Трубопроводы насосных станций магистрального нефтепровода……………………….0,66
Трубопроводы нефтеперерабатывающих заводов (при максимальной механизации
сборки на базе)…………………………………………………
Экономическая эффективность крупноблочного изготовления оборудования
Объект
Снижение трудоемкости строительно-монтажных работ, %
Снижение стоимости строительно-монтажных работ, %
Во сколько раз сократи
ЭКСПЛУАТАЦИОННАЯ ОБКАТКА МАШИН
Пуск оборудования в эксплуатацию проводят в соответствии с действующими инструкциями и правилами.
Значительную часть оборудования составляют машины различного назначения.
Разрешен
Работы оборудования
Различают сменный, суточный и годовой режимы работы оборудования.
При сменном режиме работы оборудования сменное время распределяют на отрезки времени в часах и минутах, в
Сменный эксплуатационный режим одноковшового экскаватора
Элементы сменного времени
Затраты времени, мин
Продолжительность смены
Простои по организационным причинам:
из-за отсутствия фронт
Производительность и норма выработки машин
Использование машин определяется годовым планом на основе годовых режимов их работы и данных по производительности. Годовой план использования машин разрабатывают к началу планируемого периода их р
Стоимость эксплуатации оборудования
Стоимость эксплуатации оборудования См зависит от интенсивности его использования в течение года и смены. Ее определяют как произведение себестоимости эксплуатации оборудования в
Анализ эффективности работы оборудования
Эффективное использование оборудования обеспечивается его высокой технической готовностью и хорошей организацией производства механизированных работ. При этом должны обеспечиваться требуемое качест
ПОКАЗАТЕЛИ НАДЕЖНОСТИ ОБОРУДОВАНИЯ
Надежность - свойство объекта сохранять во времени в установленных пределах значения всех параметров, характеризующих способность выполнять требуемые функции в заданных режимах и условиях пр
Количественные показатели надежности
Свойства
Количественные показатели надежности
Невосстанавливаемые
объекты
Восстанавливаемые
объекты
Безо
СБОР ИНФОРМАЦИИ ОБ ОТКАЗАХ ОБОРУДОВАНИЯ
Оценка надежности оборудования производится путем сбора, систематизации и обработки статистических данных о наблюдениях за его работой.
Все работы по оценке надежности состоят из четырех о
ОБРАБОТКА ЭКСПЛУАТАЦИОННОЙ ИНФОРМАЦИИ ПО ОТКАЗАМ
Собранная первичная статистическая информация об отказах оборудования подвергается систематизации, анализу, обобщению и предварительной обработке. Эти работы обычно весьма трудоемки и связаны с бол
ОЦЕНКА НАДЕЖНОСТИ ОБОРУДОВАНИЯ
Надежность оборудования для бурения скважин и нефтегазодобычи можно с достаточной степенью точности характеризовать комплексом, состоящим из следующих количественных показателей: вероятность безотк
ПРИ ЭКСПЛУАТАЦИИ
Низкая надежность оборудования, как правило, приводит к увеличению эксплуатационных расходов и времени простоя. Кроме того, при недостаточной надежности внезапные отказы сборочных единиц и деталей
СПЕЦИФИКА УСЛОВИЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ ОБОРУДОВАНИЯ ДЛЯ БУРЕНИЯ СКВАЖИН, ДОБЫЧИ И ПОДГОТОВКИ НЕФТИ И ГАЗА
Несмотря на многообразие функционально и конструктивно отличающихся видов оборудования для бурения скважин и нефтегазодобычи по условиям эксплуатации следует различать две основные группы оборудова
ДЕФОРМАЦИЯ И ИЗЛОМЫ ЭЛЕМЕНТОВ ОБОРУДОВАНИЯ
Деформация и излом возникают при чрезмерном увеличении напряжений в материале конструкции, превосходящих соответственно предел текучести или предел прочности. Различают упругие деформации, исчезающ
ИЗНОС ЭЛЕМЕНТОВ ОБОРУДОВАНИЯ
При подвижном контакте поверхностей элементов конструкций с твердыми телами, жидкостью или газом возникают силы трения.
Процесс постепенного изменения размеров детали при трении, проявляющ
КОРРОЗИОННЫЕ РАЗРУШЕНИЯ ЭЛЕМЕНТОВ ОБОРУДОВАНИЯ
Коррозия является одной из основных причин разрушения оборудования. В зависимости от механизма коррозионного процесса, условий его протекания и характера разрушения коррозию подразделяют на несколь
СОРБЦИОННЫЕ РАЗРУШЕНИЯ ЭЛЕМЕНТОВ ОБОРУДОВАНИЯ
Водород относится к числу наиболее сильных сорбционно-активных сред по отношению к металлам и сплавам. Он оказывает существенное влияние на механические свойства большинства металлов: у пластичных
КОРРОЗИОННО-МЕХАНИЧЕСКИЕ РАЗРУШЕНИЯ ЭЛЕМЕНТОВ ОБОРУДОВАНИЯ
Коррозионно-механические разрушения возникают при совместном воздействии на элементы оборудования коррозионно-активной среды и механической нагрузки.
Равномерная коррозия, поражающая как н
Влияние местных коррозионных поражений на качество проволоки
Состояние проволок
Напряжение при разрыве σр
Число
перегибов
на 180°, %
МПа
%
СОРБЦИОННО-МЕХАНИЧЕСКИЕ РАЗРУШЕНИЯ ЭЛЕМЕНТОВ ОБОРУДОВАНИЯ
Известно, что механические свойства твердых тел при прочих равных условиях зависят от среды, в которой они находятся. Природа этого, весьма общего, физико-химического явления, открытого П.А. Ребинд
Влияние активированных смазочных масел на относительное изменение предела выносливости конструкционных сталей
Структура стали марки 40Х
Вазелиновое масло
Активированное вазелиновое масло
Масло МС
Активированное масло МС
ОТЛОЖЕНИЙ ТВЕРДЫХ ВЕЩЕСТВ
Процессы выпадения парафина из нефти и образования отложений на поверхности оборудования определяются условиями нарушения фазового равновесия нефти, представляющей гомогенную систему. На выпадение
Значения σк (мДж/м2) для ряда материалов
Сталь................................ ……………. 11400
Алюминий...................... ………….….. 3960
Цинк................................. …………….… 860
Кварцевое стекло........
Покрытий различной химической природы
(данные В.П. Тронова)
Стекло........................................................... 5,78
Бакелитовый лак......................................... 6,6
Влияние гидрофильности поверхности на прочность ее сцепления с осадком минеральных солей
Материал поверхности
Краевой угол смачивания поверхности водой Θ,
градус
Влияние диэлектрических свойств материала поверхности
на интенсивность отложения солей (по данным В.Е. Кащавцева)
Материал
поверхности
Тангенс диэлектрических потерь
tgδп
СИСТЕМА ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ И РЕМОНТА ОБОРУДОВАНИЯ
Качество системы эксплуатации проявляется при ее функционировании. Процесс эксплуатации оборудования можно представить как последовательную во времени смену различных этапов эксплуатации в соответс
ОБОРУДОВАНИЯ
Основной задачей ТО является отдаление момента достижения машиной неработоспособного или неисправного состояния с помощью мероприятий, предупреждающих отказы и неисправности, т.е. поддерживающих па
СТРАТЕГИИ ТО И Р ОБОРУДОВАНИЯ
В настоящее время в эксплуатации используются различные виды стратегий использования оборудования по назначению, его технического обслуживания и ремонта.
В зависимости от имеющихся возможн
ПО ФАКТИЧЕСКОМУ ТЕХНИЧЕСКОМУ СОСТОЯНИЮ
Одним из радикальных путей реального снижения трудозатрат на ТО и Р, повышения надежности и эффективности использования оборудования, его агрегатов, сборочных единиц и деталей является более широко
Управляющие показатели, используемые различными стратегиями ТО и Р
Управляющие показатели
Стратегия ТО и Р
по потребности
планово-предупредительная по на наработке
ТО и Р
по
ЖИДКИЕ СМАЗОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ
Минеральные масла, получаемые вакуумной перегонкой мазута, получили наибольшее распространение. Первичный продукт - дистилляты, которые являются полуфабрикатами для изготовления масел малой
Подгруппы индустриальных масел по эксплуатационным свойствам для машин и механизмов промышленных установок
Подгруппа
Состав, условия эксплуатации и рекомендуемая область применения
А
В
С
&nb
ПЛАСТИЧНЫЕ СМАЗОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ
Производятся путем механического смешивания минеральных масел с загустителями - кальциевыми, натриевыми, литиевыми, бариевыми мылами высокомолекулярных жирных кислот, твердыми углеводородами (параф
ВЫБОР СМАЗОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ
Выбор смазочных материалов производится при разработке конструкции машины или же при ее модернизации, а также при изменении условий эксплуатации. Основным документом по выбору смазочных материалов
Карта смазки
Номер точки смазки
Элемент механизма
Число точек смазки
Условное обозначение смазочного материала
Периодичность, мес
Карта смазки бурового насоса
Место смазки
Применяемая смазка
Указание по смазке
Подшипники
трансмиссионного вала
Подшипники кривошипного
СПОСОБЫ СМАЗКИ МАШИН И СМАЗОЧНЫЕ УСТРОЙСТВА
Основные термины и определения по системам и устройствам для смазки машин установлены ГОСТ 20765. В частности, под смазочной системой понимается совокупность устройств, обеспечивающих подачу
ЖИДКОСТИ ДЛЯ ГИДРАВЛИЧЕСКИХ СИСТЕМ
К ним относятся масла, применяемые как рабочие жидкости для гидравлических систем различного промышленного оборудования. Для систем с большими рабочими мощностями и нагрузками выпускаются масла с у
ТОРМОЗНЫЕ И АМОРТИЗАТОРНЫЕ ЖИДКОСТИ
Тормозные жидкости применяют в качестве рабочей жидкости гидропривода автомобилей, а амортизаторные используют в качестве жидкой среды в телескопических и рычажно-кулачковых амортизаторах автомобил
ИСПОЛЬЗОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ СМАЗОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ
Использование и хранение смазочных материалов предусматривает проведение следующих мероприятий: учет оборудования, подлежащего смазке; расчет потребности в смазочных материалах; соблюдение правил х
СБОР ОТРАБОТАННЫХ МАСЕЛ И ИХ РЕГЕНЕРАЦИЯ
В процессе работы механизмов смазка постепенно загрязняется продуктами износа, окисляется и теряет свои смазочные свойства. В процессе работы происходит старение смазочных материалов, которое сопро
ХРАНЕНИЕ И КОНСЕРВАЦИЯ ОБОРУДОВАНИЯ
Каждое предприятие обязано обеспечивать правильное хранение эксплуатируемых объектов. Хранение оборудования представляет комплекс организационно-технологических мероприятий, направленных на сохране
Условия долговременного хранения машин
Место хранения
Содержание коррозионно-активных агентов в открытой атмосфере, мг/м3
Условия хранения
Категории условий хра
ГАРАНТИЙНЫЕ СРОКИ И СПИСАНИЕ ОБОРУДОВАНИЯ
Гарантийные сроки работы нового и отремонтированного оборудования устанавливаются акционерными обществами, в состав которых входят заводы-изготовители или ремонтные предприятия.
При обнару
СПИСАНИЕ ОБОРУДОВАНИЯ
К снятию с эксплуатации и списанию с баланса предприятия может быть представлено оборудование, отработавшее установленные амортизационные сроки, при условии, что их базовые детали и большинство узл
ОСНОВНЫЕ ПРИНЦИПЫ ТЕХНИЧЕСКОГО ДИАГНОСТИРОВАНИЯ
Диагностика - отрасль науки, изучающая и устанавливающая признаки состояния системы, а также методы, принципы и средства, при помощи которых дается заключение о характере и существе дефектов
Виды диагностирования и области их применения
Квалифицирующий признак
Вид диагностирования
Область применения
Основные задачи
По месту диагностирования
МЕТОДЫ И СРЕДСТВА ТЕХНИЧЕСКОЙ ДИАГНОСТИКИ
Современная техническая диагностика пользуется для определения технического состояния машин приборами, дающими возможность более объективно определять состояние машин, а также воспринимать диагност
Диагностические параметры, методы и средства измерения
Параметры (признаки)
Методы
Средства
Наработка, выполненные ремонты, эксплуатационный расход топлива и масла, динамически
ОБОРУДОВАНИЯ
Средства диагностики технического состояния оборудования служат для фиксирования и измерения величины диагностических признаков (параметров). Для этого применяют приборы, приспособления и стенды со
НАСОСНЫХ АГРЕГАТОВ
Диагностический контроль насосных агрегатов осуществляется по параметрическим и виброакустическим критериям, а также по техническому состоянию отдельных сборочных единиц и деталей, оцениваемому при
Температур для магистральных и подпорных насосов
Вид диагностических работ
Контролируемый параметр и
место измерения
Допустимое значение параметра
Оперативный диагности
ТРУБОПРОВОДНОЙ ЗАПОРНОЙ АРМАТУРЫ
Неработоспособность арматуры определяется критериями отказов и предельных состояний.
Критериями отказов являются потеря герметичности по отношению к внешней среде; пропуск среды в затворе
Минимальная продолжительность испытаний на герметичность затвора
Номинальный размер Dн, мм
Минимальная продолжительность испытаний, с
Уплотнение
«металл по металлу»
Н
МЕТАЛЛОКОНСТРУКЦИЙ
Дефектоскопия - это область знаний, охватывающая теорию, методы и технические средства определения дефектов в материале контролируемых объектов, в частности в материале деталей машин и элеме
ОБОРУДОВАНИЯ
Техническое состояние сборочных единиц и агрегатов машин в процессе эксплуатации зависит от различных факторов, не поддающихся предварительному учету. Однако, если известны нормативные значения диа
РЕМОНТА ОБОРУДОВАНИЯ
Производственный процесс ремонта представляет комплекс технологических и вспомогательных операций по восстановлению работоспособности оборудования, выполняемых в определенной последовательности, и
Индивидуальным методом
Индивидуальный метод ремонта применяется в тех случаях, когда на ремонтное предприятие поступает мало однотипного оборудования. При индивидуальном методе ремонта машину или механизм ремонтирует одн
ДЛЯ СДАЧИ ОБОРУДОВАНИЯ В РЕМОНТ
К подготовительным работам относится слив масла, топлива и жидкостей из рабочих полостей, а также предварительная очистка, осмотр и мойка оборудования. Неокрашенные поверхности должны быть покрыты
Состав моющих растворов для очистки деталей из чугуна и стали
Компоненты
Содержание компонентов в раствope, масс.ч
Состав
№ 1
Состав
№2
Состав
№3
Состав смывок для очистки поверхности от лакокрасочных покрытий
Компоненты
Содержание компонентов, % об.
СД (сп)
СД (об)
АФТ-1
Ацетон
Этила
Состав паст для очистки поверхности деталей от продуктов коррозии
Компоненты
Содержание компонентов, масс. ч.
№ 1
№2
№3
Соляная кислота (36%-ная)
Бу
РАЗБОРКА ОБОРУДОВАНИЯ
Очищенное оборудование поступает на разборку. От качества разборки и сохранения деталей от повреждения существенно зависят сроки, стоимость и качество ремонта.
Технологический процесс разб
КОМПЛЕКТОВАНИЕ ДЕТАЛЕЙ ОБОРУДОВАНИЯ
На складе комплектации согласно ведомости и схеме сборки комплектуются сборочные единицы из деталей; причем недостающее число деталей взамен забракованных пополняется со склада запасных частей. Нео
БАЛАНСИРОВКА ДЕТАЛЕЙ
При вращении многих деталей и сборочных единиц (коленчатых валов, маховиков, шкивов, дисков, карданных валов, барабанов и т.д.) из-за наличия неуравновешенных масс возникают центробежные силы. Неур
СБОРКА ОБОРУДОВАНИЯ
Технологический процесс сборки при ремонте оборудования принципиально не отличается от процесса сборки при изготовлении аналогичного нового оборудования, однако может иметь определенные особенности
ПРИРАБОТКА И ИСПЫТАНИЕ АГРЕГАТОВ И МАШИН
Завершающими операциями технологического процесса ремонта являются приработка и испытание агрегатов и машин.
Собранное после ремонта оборудование должно отвечать техническим требованиям. О
ОКРАСКА ОБОРУДОВАНИЯ
Окраска оборудования - одна из операций технологического процесса ремонта предназначена для защиты оборудования от коррозии и придания ему определенного декоративного вида.
Чтобы надежно п
ПОВЕРХНОСТЕЙ ДЕТАЛЕЙ
На ремонтных предприятиях применяют различные способы восстановления разрушенных при эксплуатации поверхностей деталей. Их можно разделить на две основные группы:
1) с изменением первонача
ВОССТАНОВЛЕНИЯ ПОВЕРХНОСТЕЙ ДЕТАЛЕЙ
Выбор способа восстановления поверхностей деталей определяется характером дефекта, материалом детали, особенностями ее конструкции и технологии изготовления, условиями работы. На выбор способа восс
ВОССТАНОВЛЕНИЕ ПОВЕРХНОСТЕЙ НАПЛАВКОЙ
Наплавка - процесс нанесения расплавленного металла необходимого состава на поверхность детали, нагретую до температуры плавления. При наплавке нанесенный слой металла прочно соединяется с основным
РУЧНАЯ ГАЗОВАЯ НАПЛАВКА
При ручной газовой наплавке расплавление основного и присадочного материала осуществляется теплом, выделяющимся в процессе сгорания горючих газов (ацетилена, пропанбутановых смесей и др.) в среде к
РУЧНАЯ ЭЛЕКТРОДУГОВАЯ НАПЛАВКА
При электродуговой наплавке источником тепла для расплавления металлов является электрическая дуга, возникающая между электродом и металлом ремонтируемой детали. Качество наплавленного слоя определ
ПОД СЛОЕМ ФЛЮСА
При указанном виде наплавки электрическая дуга горит под слоем флюса, подаваемого систематически в зону наплавки. В зоне горения дуги оплавляются поверхность детали, электрод и прилегающий слой флю
В СРЕДЕ ЗАЩИТНЫХ ГАЗОВ
При этом виде наплавки защитный газ, подаваемый в зону наплавки под избыточным давлением, изолирует сварочную дугу и плавильное пространство от кислорода и азота воздуха (рис. 10.5).
АВТОМАТИЧЕСКАЯ ВИБРОДУГОВАЯ НАПЛАВКА
Автоматическая вибродуговая наплавка основана на использовании тепла кратковременной электрической дуги, возникающей в момент разрыва цепи между вибрирующим электродом и наплавляемой поверхностью.
Режимы вибродуговой наплавки в жидкости
(dэл = 1,2+1,6 мм; I = 100+150 А; U = 12+14 В)
Показатели
Толщина наплавленного слоя, мм
ВОССТАНОВЛЕНИЕ ПОВЕРХНОСТЕЙ МЕТАЛЛИЗАЦИЕЙ
Процесс металлизации заключается в нанесении расплавленного металла на специально подготовленную поверхность детали распылением его струей воздуха или газа. Частицы расплавленного металла, ударяясь
ГАЛЬВАНИЧЕСКИМ НАРАЩИВАНИЕМ
Гальваническое наращивание металла на поверхность детали основано на процессе электролиза. Под действием постоянного электрического тока, поступающего в электролит через проводники-электроды, полож
В кислых электролитах
Металл
Ионы
Электрохимический эквивалент, г/(А·ч)
Плотность металла, г/см3
Толщина осадка
на 1 А·ч, мкм
ЭЛЕКТРОЛИТИЧЕСКОЕ ХРОМИРОВАНИЕ
Электролитическое хромирование применяют для восстановления размеров изношенных поверхностей деталей и получения декоративных, коррозионностойких и износостойких покрытий. Электролитический хром об
Электролиты для хромирования
Концентрация электролита (СrО3)
Состав электролита, г/л
Назначение
СrО3
H
Влияние режимов хромирования на вид и свойства электролитического осадка
Режим хромирования
Осадок
Толщина слоя хрома, мм
Механические свойства хромового покрытия
Температура электр
ЭЛЕКТРОЛИТИЧЕСКОЕ ОСТАЛИВАНИЕ
При прохождении постоянного тока низкого напряжения через раствор солей железа происходит осаждение на катоде (ремонтируемой детали) электролитического железа. Прочность и твердость осажденного сло
Составы электролитов и режимы для осталивания
Компоненты
и показатели процесса
Содержание компонентов (в г/л) в зависимости от типа электролита
высококонцен-трированный
Область применения различных покрытий, получаемых при осталивании
Покрытие
Область применения
Мягкое
Твердое
Пористое
Наращивание поверхно
ЭЛЕКТРОЛИТИЧЕСКОЕ НИКЕЛИРОВАНИЕ
Электролитический процесс осаждения никеля называется твердым никелированием. Гальванически осажденный никель порист и имеет пониженную пластичность. Твердость никелевых покрытий составляет 3000-60
ДЕТАЛЕЙ ПЛАСТИЧЕСКИМ ДЕФОРМИРОВАНИЕМ
Восстановление первоначальных размеров рабочих поверхностей пластическим деформированием осуществляется за счет перераспределения материала детали. В процессе деформирования материал детали вытесня
ПОЛИМЕРНЫМ ПОКРЫТИЕМ
Восстановление поверхностей деталей полимерными покрытиями заключается в нанесении слоя полимерного материала на изношенную поверхность. Существуют различные методы нанесения полимеров на поверхнос
Технологические режимы формирования покрытий из полимерных материалов
Пластмасса
Литье под давлением
Прессование
Температура, °С
Давление, МПа
Температура, °С
Применяемых в узлах трения
Показатели
Фторопласт 3
Полиамид
П-68
Поликапроамид (капрон)
Лавсан (терилен)
Пента-пласт
П
МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКОЙ
Механическую обработку резанием используют в качестве подготовительной и окончательной обработки при восстановлении поверхностей разными технологическими методами. Она служит основой ремонта детале
Режимы обработки наплавленных цилиндрических поверхностей
Обработка
Обрабатываемый материал
Материал режущего инструмента
Характер обработки
Режим обработки
СОЕДИНЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ СВАРКОЙ
Сваркой называется процесс образования неразъемного соединения деталей или их отдельных частей вследствие межатомарного взаимодействия или действия сил молекулярного сцепления. Сваркой соеди
СОЕДИНЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ ПАЙКОЙ
Пайкой называется процесс образования неразъемного соединения нагретых поверхностей металла, находящихся в твердом состоянии, при помощи расплавленных сплавов (припоев), имеющих меньшую темп
СКЛЕИВАНИЕ ДЕТАЛЕЙ
Склеивание металлов основано на способности некоторых неметаллических материалов образовывать достаточно прочные связи с металлом. Клеи для металлов обычно приготовляют на основе термореактивных ил
РЕМОНТ ДЕТАЛЕЙ ТИПА ВАЛОВ
Большинство деталей этого типа в процессе работы воспринимают значительные крутящие моменты (валы, шпиндели) или знакопеременные осевые нагрузки (штоки, плунжеры и т.п.).
На валах, восприн
РЕМОНТ ДЕТАЛЕЙ ТИПА ВТУЛОК
К деталям типа втулок относятся вкладыши подшипников, направляющие втулки, детали сальниковых уплотнений, гильзы цилиндров компрессоров, цилиндровые втулки насосов и др. Основные дефекты деталей эт
РЕМОНТ ЗУБЧАТЫХ КОЛЕС
В процессе работы зубчатых передач происходит износ зубьев и посадочного отверстия, смятие шпоночных пазов. В отдельных случаях на рабочих поверхностях цементированных зубьев можно наблюдать «шелуш
РЕМОНТ ЦЕПНЫХ КОЛЕС
Цепные передачи широко используются в буровых лебедках, цепных редукторах, роторных приводах и в других машинах для бурения скважин и нефтегазодобычи.
Основными дефектами цепных колес явля
РЕМОНТ КОРПУСНЫХ ДЕТАЛЕЙ
К корпусным деталям относятся базовые детали оборудования для бурения скважин и нефтегазодобычи, служащие для установки и определения относительного положения других деталей. В большинстве случаев
РЕМОНТ КОРПУСА КРЕЙЦКОПФА БУРОВОГО НАСОСА
Основными дефектами корпуса крейцкопфа являются износ отверстий под палец и разрушение резьбы под надставку штока. Изношенные отверстия под палец крейцкопфа восстанавливают металлизацией или способ
РЕМОНТ КЛАПАННЫХ КОРОБОК БУРОВЫХ НАСОСОВ
Основными дефектами клапанных коробок буровых насосов является износ поверхности упорного бурта внутри цилиндра под уплотнение цилиндровой втулки, а также поверхностей сопряжения седел и цилиндровы
ТРУБОПРОВОДНОЙ ЗАПОРНОЙ АРМАТУРЫ
Наиболее характерными повреждениями корпусов фонтанной и трубопроводной запорной арматуры является износ уплотнительных поверхностей корпуса, сопрягаемых с клином.
Для восстановления уплот
РЕМОНТ КОРПУСА ТУРБОБУРА
Корпус является основной деталью турбобура. В процессе работы турбобура возникают следующие дефекты корпуса: прогиб, различные виды разрушения резьб, износ упорных торцов, вмятины.
Прогиб
Новости и инфо для студентов