РЕФЕРАТ
Проведено опис конструкції деталі, її призначення і умови роботи. Обґрунтування вибору матеріалу деталі. Вибір обладнання, ріжучого інструмента. Визначення режимів різання для токарної, свердлильної та фрезерної обробки.
В конструкторській частині було розроблено токарний РТК, свердлильно-фрезерний, зубофрезерний, шліфувальний та РТК іонно-плазмової обробки. Визначення кількості обладнання основного виробництва.
Спроектовано систему вимірювання обертового моменту на вихідному валу редуктора
Содержание
Введение………………………………………………………………….……….7 |
1 Технологическая часть |
1.1 Назначение и условия работы детали……………………………………..10 |
1.2 Химический состав, физико-механические характеристики……………..10 |
1.3 Состав кинематической схемы движения инструмента для каждого перехода……………………………………………………………………………10 |
1.4 Формирование группы деталей и конструирование комплексной детали………………………………………………………………………………11 |
1.5 Определение комплексной детали по коду ЕСКД ………………………..12 |
1.6 Расчет годовой программы запуска деталей………………………………12 |
1.7 Оценка технологичности детали…………………………………………...14 |
1.8 Определение припуска расчетно-аналитическим методом и расчет операционной системы …………………………………………………………...14 |
1.9 Определение припусков нормативным методом и расчет операционных систем………………………………………………………………………………16 |
1.10 Расчет режимов резания для токарной обработки диаметральных размеров……………………………………………………………………………16 |
1.11 Определение режимов резания токарной обработки для торцевых поверхностей……………………………………………………………………..20 |
1.12 Определение режимов резания токарной обработки для торцевых поверхностей……………………………………………………………………..23 1.13 Определение режимов резания для сверлильной обработки………..25 1.14 Определение режимов резания для фрезерной обработки…………...27 1.15 Определение норм времени для работы на станках с ЧПУ…………..29 1.16 Определение норм времени для токарной обработки на станках с ЧПУ………………………………………………………………………………..29 1.17 Определение норм времени для фрезерной обработки на станках с ЧПУ………………………………………………………………………………..32 1.18 Выбор режущего инструмента для токарной обработки…………….34 1.19 Выбор режущего инструмента для сверлильной обработки…………..35 1.20 выбор режущего инструмента для фрезерной обработки……………36 |
2 Конструкторская часть |
2.1 Определение количества оборудования основного производства…….39 |
2.2 Расчёт системы инструментального обеспечения……………………….40 |
2.3 Расчёт массы стружки………………………………………………………42 |
2.4 Подбор оборудования……………………………………………………..42 |
2.5 Токарный станок модели ИРТ180ПМФ4………………………………..42 |
2.6 Горизонтальный сверлильно-ырезерно-расточной станок модели ИРТ5320ПМФ4…………………………………………………………………...43. |
2.7 Станок круглошлифовальный 3М153У…………………………………44 |
2.8 Зубофрезерный станок 2В371……………………………………………45 2.9 Устройство автоматической смены инструмента……………………….45 2.10 Модульное оборудование удаления отходов………………………….46 2.11 Назначение и принцип работы РТК ионно-плазменного напыления…47 2.12 Промышленный робот М20П…………………………………………..48 2.13 Исходные данные по проектированию гибкого автоматизированного производства……………………………………………………………………..49 2.14 Определения состава оборудования основного оборудования………50 2.15 Расчет и проектирование межоперационного склада заготовок и деталей……………………………………………………………………………54 2.16 Расчет числа позиций загрузки и разгрузки………………………….. 2.17 Расчет числа позиций контроля………………………………………... 2.18 Определения состава для транспортирования деталей………………. 2.19 расчет состава оборудования для транспортирования инструментов…………………………………………………………………….. 2.20 Определения состава оборудования для транспортирования стружки…………………………………………………………………………… 2.21 Расчет годовой программы запуска……………………………………. 2.22 Расчет годовой трудоемкости цеха……………………………………... 2.23 Расчет грузопотоков……………………………………………………... 2.24 Проектирование системы обслуживания механосборочного цеха…... 2.25 Система контроля качества изделий 2.26 Определения площадей складов и вспомогательных помещений…… 2.26 Определение численности ИРТ…………………………………………. 2.27 Расчет общих потребностей цеха……………………………………….. 2.28 Выбор типа и конструкции здания……………………………………… |
3 Специальная часть 3.1Система управления движением по одной координате…………………. 3.2 Описание элементов схемы……………………………………………….. 3.3 Разработка стенда для контроля крутящего момента на выходном валу редуктор…………………………………………………………………………... 3.4Разработка схемы управления тензометрическим датчиком…………… 3.5 Описание элементов………………………………………………………... |
4 Охрана труда |
4.1 Анализ вредных факторов на производстве |
4.2 Определение требуемого воздухообмена в помещении |
5 Экономическая часть |
5.1 Расчет себестоимости и цены вала-шестерни |
5.2 Полная себестоимость изготовления вала-шестерни |
Вывод |
Перечень ссылок |
Введение
Современному машиностроению с серийным характером производства присущи постоянное усложнение конструкции и увеличение номенклатуры выпускаемых изделий, частая смена объектов производства, сокращение сроков освоения новой продукции. Эффективным средством реализации указанного является широкое применение гибких производственных комплексов (ГПК) – гибких автоматизированных участков (ГАУ) и гибких автоматизированных линий (ГАЛ), управляемых от ЭВМ и работающих по принципу гибко перестраиваемой технологии.
Гибкие производственные системы (ГПС) – это совокупность в различных сочетаниях оборудования с ЧПУ, роботизированных технологических комплексов (РТК), гибких производственных модулей (ГПМ), отдельных единиц технологического оборудования и систем обеспечения их функционирования в автоматическом режиме в течение заданного промежутка времени, обладающая свойством автоматической переналадки при производстве изделий различной номенклатуры в установленных пределах значений их характеристик.
По организационным признакам выделяют следующие ГПС: гибкая автоматизированная линия (ГАЛ), гибкий автоматизированный участок (ГАУ), гибкий автоматизированный цех (ГАЦ).
Разработка технологических процессов входит основным разделом в технологическую подготовку производства.
Технологический процесс разрабатывают на основе имеющегося типового или группового процесса. По технологическому классификатору формируют технологический код. По коду изделие относят к определенной классификационной группе и действующем для нее технологическому процессу. Важным этапом разработок является нормирование технологического процесса.
Базовой, исходной информацией для проектирования служат: рабочий чертеж детали, технологические требования, регламентирующая точность, параметры шероховатости и другие требования качества, объем готового выпуска изделия. Маршрутную технологию разрабатывают, выбирая технологические базы и схемы базирования, для всего технологического процесса. Выбирают две системы баз – основные и черновые. Всю механическую обработку распределяют по операциям, таким образом, выявляют последовательность выполнения операций и их число.
Построение маршрутной технологии во многом зависит от конструктивно-технологических особенностей детали и требования точности, предъявляемых к ее основным поверхностям.
Деление всего объема обработки на операции, выбор оборудования, формирования операций по содержанию зависят также от условий производства.
В маршрутной технологии в процессе обработки с учетом места каждой операции в маршрутной технологии. Операционная технология позволяет выдать задание на конструировании специального оборудования. Средствами автоматизации, на разработку средств технологического оснащения и метрологического обеспечения технологического процесса. Определяющий возможность организации поточного производства.
Технологичность конструкции детали определяют с учетом условий её производства. Выявляют возможные трудности обеспечения параметров шероховатости поверхности, размеров. Форм и расположения поверхностей детали (ширина канавок и пазов, фасок и т.п.) должны быть унифицированы.
Заготовку выбирают исходя из минимальной себестоимости готовой детали для заданного годового выпуска. Чем больше форма и размеры заготовки, приближаются к форме и размерам готовой детали, тем дороже она в изготовлении но тем проще и дешевле её последующая механическая обработка и меньше расход материала. Выбор заготовки после соответствующих технико–экономических обоснований назначение точности по соответствующему ГОСТу на заготовку и указанием на чертеже заготовки наносят общие припуски и обозначают отверстия. Которые образуются в результате обработки, а в заготовке отсутствуют.
В современной авиационной технике детали работают в особо сложных эксплуатационных условиях одновременного действия статических, динамических и термоциклических нагрузках, температуры, а также агрессивной коррозионной и эрозионной среды. Это приводит к появлению различных дефектов: развитию усталостных трещин, коррозии и др. В подавляющем большинстве случаев эти дефекты, прежде всего, возникают в тонком поверхностном слое деталей.
Технологическая
Часть
Составление кинематической схемы перемещения инструмента для каждого перехода
Токарной обработке подлежат диаметральные поверхности № 3, 6, 9, 12, 17,
И торцевые поверхности № 1, 4, 7, 11, 14, 16, 18, а также фаски (поверхности № 2, 5, 8, 10, 13, 15, 19). Сверлению подлежат поверхности № 20,
Фрезерованию № 22, зубофрезерованию № 21. Токарной операции предшествовала
фрезерно-центровая обработка.
Способ установки детали в центрах.
Количество ступеней отдельной поверхности для достижения заданной точности размера и шероховатости поверхности берем с приложения 1,
Припуски на механическую обработку берутся с приложения 3.
Определение кода комплексной детали по классификатору ЕСКД
Базовое обозначение является общим для всех исполнений, оформленных одним групповым чертежом, и представляется в графе 2 углового штампа основных надписей чертежа и в таблице исполнительных размеров для первого исполнения.
Порядковый номер исполнения присваивается для всех исполнений, кроме первого, с 01 до 99. Код классификационной характеристики присваивают изделию и конструкционному изделию по классификатору ЕСКД
Структура кода классификационной характеристики:
класс: 72 – деталь тела вращения с элементами зубчатого зацепления;
подкласс: 1 - колесо с зубчатой цилиндрической передачей, модуль свыше 1мм;
группа: 4 – консольный зубчатый венец;
подгруппа: 5 – без центрального отверстия;
вид: 4 – без кольцевых пазов на торцах, с пазами на наружной поверхности, с отверстием вне оси детали.
Оценка технологичности детали
Технологичность детали – это свойство детали, заложенное в ней при проектировании и позволяющая получить наиболее рациональными способами деталь с требуемым качеством при минимальных затратах труда, средств и материала.
По оценки технологичности существуют стандарты оценки с соответствующими показателями технологичности.
Определение припуска нормативным методом и расчет операционных размеров
Сущность нормативного метода состоит в назначении (установлении и оптимизации) общего припуска на формообразующие операции в зависимости от применяемых методов обработки, требуемой точности, шероховатости и размеров поверхности на основе опытно-статистических данных. Метод базируется на опытных данных, которые не могут учитывать конкретные условия построения технологического процесса. Поэтому нормативные припуски почти всегда получаются завышенными. Припуски были назначены из нормативно технической документации.
Результаты расчета представлены в приложении.
Определение норм времени при работе на станках с ЧПУ
Нормой времени согласно ГОСТ 3.1109-82 называют регламентированное время выполнения некоторого объема работ (операций) в определенных производственных условиях одним или несколькими исполнителями соответствующей квалификации.
Выбор режущего инструмента для сверлильной обработки
Для сверлильной обработки выбираем сверло спиральное из быстрорежущей
стали (Р18) с коническим хвостовиком рисунок 6, для станков с ЧПУ (средняя серия), ГОСТ 2 И20-1-80 со следующими геометрическими размерами:
- диаметр сверла d=15мм;
- длина сверла L=205мм;
- длина рабочей части l=140мм;
Физико-механические свойства быстрорежущей стали Р18;
- твердость HRC 63…64;
- ударная вязкость после термообработки 30-40 кгс м/см
- термостойкость (при HRC 620 ° С)
- удельная производительность шлифования 1
- предел прочности при растяжении =3,45ГПа
Рисунке 6- сверло спиральное
Выбор режущего инструмента для фрезерной обработки
Для фрезерования хвостовика выбираем фрезу с коническим хвостовиком (ГОСТ 20537-75) со следующими геометрическими размерами:
Для фрезерования хвостовика выбираем фрезу с коническим хвостовиком (ГОСТ 20537-75) со следующими геометрическими размерами:
- диаметр фрезы D=20 мм;
- длина фрезы L=92мм;
- длина рабочей части l=22 мм;
- конус Морзе 4;
- число зубьев z=4.Материал - твердый сплав Т15К6.
Конструкция фрезы приведена на рисунке 7
Рисунок 7 – Фреза с коническим хвостовиком
Конструкторская часть
Токарный станок модели ИРТ180ПМФ4
Токарный станок с ЧПУ модели ИРТ180ПМФ4 рисунок 9 предназначен для выполнения различных токарных операций на заготовках, установленных в центрах или в патроне. На станках можно обрабатывать изделия цилиндрическими, коническими и фасонными поверхностями, производить наружное точение, сверление, растачивание, нарезание резьбы. Диапазоны регулирования частоты вращения шпинделя и подач позволяют производить обработку изделий из черных и цветных металлов и жаропрочных сталей. Станок оснащен четырехсторонним резцедержателем с быстросменными блоками инструментов, поворот которых осуществляется по программе. Конструкция резцедержателя позволяет устанавливать до восьми инструментов.
Рисунок 9 – Габаритный план токарного станка модели ИРТ180ПМФ4 |
Станок круглошлифовальный 3М153У
Исходя из характеристик детали, для круглошлифовальной операций подбираем ст. мод. 3М153У.
Предназначен для наружного шлифования цилиндрических, конических и торцевых поверхностей деталей при установке их в центрах. Изготовляется для нужд народного хозяйства и на экспорт.
Класс точности станка по ГОСТ 8-77.
Габаритный план круглошлифовального станка представлен на рис. 11
Рисунок 11 - Габаритный план круглошлифовального станка модели 3М153У
Зубофрезерный станок 5В371
Исходя из характеристик детали, для зубофрезерной операций подбираем станок особо высокой точности. Основные характеристики станка модели 5В371.Габаритный план горизонтального зубофрезерного станка представлен на рисунке 12
Рисунок 12 - Габаритный план горизонтального зубофрезерного станка
Устройство автоматической смены инструмента
В ГПС смена инструмента происходит автоматически. Основная цель – сократить время простоя дорогостоящих станков. Смену инструмента осуществляют следущие устройства:
- накопители, револьверные головки(РГ), магазины инструментальных гильз, инструментальные магазины;
- загрузочно-разгрузочные устройства для смены и установки инструмента в шпиндель станка;
- промежуточные конвейеры.
РГ представляют собой несколько инструментальных шпинделей смонтированных в поворотном корпусе. Смена инструмента происходит за 2-3 сек. Различают РГ с перпендикулярным расположением к оси головки, представлены на рисунке 13, и с параллельным, представлены на рисунке 13.1.
Рисунок 13 -. Перпендикулярная револьверная головка
Назначение и принцип работы РТК ионно-плазменного нанесения покрытий
Данный РТК, предназначен для нанесения ионно-плазменного покрытий (TiN, Ti) на зубья вала-шестерни, с целью повышения их износостойкости. А, следовательно, увеличения времени их работы.
В данном РТК реализуются все необходимые операции для получения качественных покрытий, а именно достижение нужной чистоты поверхностного слоя путем промывки и последующей сушки исходных деталей, а далее нанесение покрытия в установке «Украина - 3». Загрузку установки и транспортировку деталей осуществляет промышленный робот М20П40.01-02. Детали расположены по одной в специальном деталедержателе. Робот принимает детали и после ионно-плазменной обработки слаживает на тактовый стол.
Промышленный робот М20П
Для обслуживания станков всех типов подбираем промышленный робот М20П, схема которого приведена на рисунке 17
Рисунок.17 Промышленный робот М20П
Промышленный робот с ЧПУ М2ОП предназначен для автоматизации установки – снятия заготовок и деталей, смены инструментов и других вспомогательных операций при обслуживании станков с ЧПУ. Устройство данного типа может обслуживать одни или два станка и образовывать вместе с накопительными и транспортными устройствами гибкий производственный обрабатывающий комплекс, предназначенный для продолжительной работы без участия оператора.
Рисунок 18 - Диаграмма загрузки станков
Производим подбор оборудования. Полученные результаты сводим в таблицу.
Таблица 2.1 - Состав и количество оборудования
Модель станка | Модель УЧПУ | Средняя станкоемкость T0i | Количество оборудования в комплексе | Коэффициент загрузки KЗi | |
расчетное CРi | принятое CПi | ||||
ИР500ПМФ4 | Н5-5 | 0,97 | 4,85 | 0,97 | |
ИР500ПМФ4 | Н5-5 | 0,58 | 2,9 | 0,96 | |
3Н764Ф1 | Н5-5 | 0,35 | 1,75 | 0,87 |
Таблица 2.2 - Параметры станка ИР500ПМФ4
Параметр | ИР500ПМФ4 |
Размеры стола-спутника l×b, мм | 500x500 |
Наибольшая масса обрабатываемой детали, кг | |
Перемещение подвижных узлов, мм: - по оси Х - по оси Y - по оси Z | |
Мощность главного привода, кВт | |
Число инструментов в магазине, шт. | |
Время смены инструмента, с. | 12,5 |
Число столов-спутников в накопителе, шт. | 4;12 |
Время смены столов-спутников в накопителе, с. | |
Масса станка без оборудования, т. |
Рисунок 19 - Фрезерно-расточной станок ИР500ПМФ4
В таблице 2.3. приведены параметры карусельно-шлифовального станка 3Н764Ф1.
Таблица 2.3 - Параметры карусельно-шлифовального станка
Параметр | 3Н764Ф1 |
Наибольший диаметр шлифуемого изделия, мм | |
Наибольшая высота шлифуемого изделия, мм | |
Наибольшая масса обрабатываемой детали, кг | |
Диаметр планшайбы, мм | |
Горизонтальная и вертикальная непрерывные подачи (бесступенчатое регулирование), мм/мин | 10-1500 |
Количество ступеней горизонтальных и вертикальных врезных подач | |
Горизонтальные и прерывистые вертикальные врезные подачи, мкм | 2,5-50 |
Габарит станка, мм | 8800×8500×5800 |
Масса станка с электрооборудованием, кг |
Рисунок .20 - Крусельно-шлифовальный станок 3Н764Ф1
Концепция производства зависит от типа производства. Ориентировочно тип производства устанавливают на начальной стадии проектирования. Основным критерием при этом служит коэффициент закрепления операций. Это отношение числа всех технологических операций О, выполняемых в течение месяца на механическом участке, к числу рабочих мест этого участка Р:
(2.13)
Типы машиностроительных производств характеризуются следующимизначениями коэффициента закрепления операций:
КЗО £ 1 – массовое производство;
1 < КЗО £ 10 – крупносерийное производство;
10 < КЗО £ 20 – среднесерийное производство;
20 < КЗО £ 40 – мелкосерийное производство;
КЗО > 40 – единичное производство;
Таким образом, = 21, мы имеем мелкосерийное производство и экономически целесообразно является проектирование гибкого автоматизированного участка.
Расчет годовой программы запуска
В цехе предусмотрен один участок для выпуска детали типа «вал-шестерня» и два участка для выпуска детали типа корпус. Для расчета годовой программы выпуска для цеха необходимо просуммировать годовые программы выпуска отдельных участков.
, (2.50)
где NНАИМ – средняя месячная программа выпуска деталей одного наименования, KНАИМ – среднее месячное количество наименований деталей (номенклатура), n – количество участков в цеху.
NНАИМ.КОРПУС = 28 шт., KНАИМ.КОРПУС =50 шт., nКОРПУС =1, РВЫП.ВАЛ =18000 шт., nВАЛ =2.
шт.
Расчет годовой трудоемкости для цеха
Годовая суммарная трудоемкость цеха определяется по зависимости:
, (2.51)
где tГОД.1 – годовая суммарная трудоемкость участка выпуска вала-шестерни, tГОД.2 – годовая суммарная трудоемкость участка выпуска корпуса, n1 – количество участков для выпуска вала в цехе, n2 – количество участков для выпуска корпуса в цехе.
, (2.52)
где tОБ - штучное время изготовления детали, час.
час.
час.
Определяем годовую суммарную трудоемкость цеха по зависимости (2.1):
час.
Проектирование системы технического обслуживания механосборочного цеха
Система технического обслуживания механосборочного производства предусматривается для удаления и переработки стружки и обеспечения рабочих мест охлаждающими жидкостями.
При выборе способов удаления и переработки стружки определяют её количество как разность массы заготовок и деталей.
В условиях автоматического режима обработки удаление стружки из зоны резания является одним из важных условий надежной, качественной и высокопроизводительной обработки изделий на металлорежущем оборудовании ГПС. Наличие стружки может привести к появлению дефектов на обрабатываемой поверхности, вызвать преждевременный износ режущего инструмента, его затупление и поломку. Наибольшую помеху в автоматическом режиме работы оборудования создают различные виды сливной и спиральной стружки.
Стружку из рабочей зоны станков удаляют смывом (подачей эмульсии), сжатым воздухом или путём перемещения подвижными элементами конвейеров.
Для удаления стружки от отдельных станков в ГПС целесообразно использовать скребковый конвейер.
Скребковый цепной конвейер (рис. 7.1) имеет желоб 9 (смонтированный в бетонном канале 10), к боковым стенам которого приварены верхние 11 и нижние 12 направляющие уголки. На уголках смонтированы (на осях 7) ролики 8 пластинчатой цепи 2. Цепь натянута на звёздочки 1 и 5. Звёздочка 5 приводится во вращение (через редуктор) от электродвигателя. На цепи жёстко укреплены скребки 6. При движении цепи ни нижние скребки перемещают поступающую от станков 4 стружку по желобу 9, который сверху закрыт крышками 3.
Рисунок 30 - Скребковый конвейер для отвода стружки
Отвод стружки производится в специальную тару − ящик модели 4НДП −0,25.
От шлифовального станка сбор стружки и пыли осуществляется передвижным пылестружкоотсасывающим агрегатом модели ВЦНИИОТ-900. Схема агрегата приведена на рис. 7.2.
Технические характеристики агрегата:
Производительность, м3/ч 900
Полное разрежение, создаваемое вентилятором, кг/ м3 340
Мощность, кВт 1,7
Частота вращения, об/мин 2850
Фильтрующая поверхность ткани, м2 2,2
Воздушная нагрузка на ткань, м3/м2*ч 410
Габариты, мм 800х716х1665
Произведём расчёт массы стружки:
Рассчитанный суммарный грузопоток стружки для цеха:
кг/сут.
Определяем среднее количество стружки возле одного станка:
(2.60)
где - количество станков, обрабатывающих со снятием стружки.
кг
Так как дневная масса стружки возле станка превышает 100 кг, делаем вывод о достаточности установки ящиков для стружки, удаление стружки производится на транспортной тележке, с помощью которой стружка будет вывозиться в конце каждой смены.
Лучшим способом переработки стружки является брикетирование. Для этого используют специальные горизонтальные прессы, на которых стружку прессуют в брикеты цилиндрической формы диаметром 140..180 мм, высотой 40…100 мм и массой 5…8 кг. Так как интенсивность образования стружки на участке очень мала (для стали – 2,7 т/ч), то брикетирование стружки будет происходить в отделении по переработке стружки для цеха.
Приготовление и раздача смазочно-охлаждающей жидкости производится централизованно-циркуляционным способом. Наиболее универсальной СОЖ, применяемой при различных методах обработки заготовок из различных материалов, является Укринол 1М. При централизованно-циркуляционном способе в состав подсистемы входит центральная корпусная станция для приготовления, регенерации и утилизации СОЖ, несколько циркуляционных установок и сеть трубопроводов для подачи жидкости к станкам и отвода в циркуляционную установку для фильтрации (рис. 7.3).
Рисунок 32 - Схема централизованно-циркуляционной системы снабжения станков охлаждающей жидкостью:
1 – станок; 2 – бак-отстойник; 3 – пластинчатый конвейер; 4 – приемник для шлама; 5 – насос; 6 – фильтр; 7 – бак для очищенной жидкости
В процессе работы происходит постепенное разложение и загрязнение охлаждающих жидкостей и масел. Периодичность общей замены СОЖ зависит от состава жидкости, её свойств, режимов работы станков, периодичность долива. Однако чем больше объём системы охлаждения, тем больше срок службы жидкости, поэтому при централизованно-циркуляционном способе обеспечивается наибольшая продолжительность работы без замены СОЖ.
Поток СОЖ смывает стружку, образующуюся при обработке детали на станке 1, и направляет её (вместе с жидкостью) в канал 2. В канале размещён скребковый конвейер 4, перемещающий стружку на конвейер 5. Наклонный участок конвейера 4 обеспечивает отделение стружки от СОЖ. Под конвейером 4 установлен металлический лист с отверстиями, через которые жидкость стекает в канал, соединённый с баком-отстойником 3, откуда очищенная СОЖ перекачивается в систему для повторного использования.
Рисунок 33 - Централизованная система отвода СОЖ и стружки
Разработка схемы управления тензометрическим датчиком
Охрана труда
Шум.
Производственный шум отрицательно действует не только на людей, работающих на шумных производственных участках, он и на весь континент лиц, обслуживающих данное производство, и на население, проживающее вблизи территории завода.
Источниками шума являются клепальные операции, выполняемые, как правило, пневмомолотками, а также клепальными прессами. Кроме того, шум возникает от сверлильных и зенковальных операций. В зависимости от уровня и характера шума, его продолжительности, а также от индивидуальных особенностей человека, шум может оказывать на него различное действие.
Параметры микроклимата в производственном помещении.
Микроклимат в производственных условиях определяется следующими параметрами:
а) температурой воздуха, t28° (С);
б) относительной влажностью j=40-60%;
в) скоростью движения воздуха на рабочем месте v (м/с) (зимой - 0.2... 0.5 м/с, летом - 0.2... 1 м/с).
Опасность поражения электрическим током.
В гибком автоматизированном цехе вероятность поражения электрическим током очень небольшая, ввиду отсутствия магистральных электроприводов и заземления.
Предотвращение и методы борьбы с опасными и вредными производственными факторами
На производстве применяются различные методы борьбы и предотвращения опасных и вредных факторов, в зависимости от источника возникновения используют соответствующие средства и способы.
Пожарная безопасность
В цехе для устранения очагов возгорания электропроводки используются огнетушители ОУ-2, находящиеся непосредственно возле стапельной сборки. Кроме того, используются ОХП-10 и имеется пожарный щит. На лестничной клетке в пристройке имеется пожарный кран. В цехе предусмотрено 5 выходов, расположенных рассредоточено суммарной шириной 19м, включая выход из пристройки. Правила пожарной безопасности по ГОСТ 12.4.009-83
Экономика
Вывод
Подведя итоги проделанной работы можно сделать следующие выводы: в ходе бакалаврского проекта был разработан технологический процесс изготовления группы деталей типа "вал - шестерня": разработана заготовка, маршрут обработки, определены припуски на механическую обработку, рассчитаны режимы резания для разных операций.
В конструкторской части дипломного проекта разработана гибкая автоматическая линия на базе семи РТК. РТК позволяет осуществлять автоматическую загрузку, обработку, разгрузку и транспортировку деталей, а также автоматически менять изношенный инструмент. При проектировании данного комплекса учитывалось требование к его максимальной универсальности и компактности. ГАЛ обладает определенной степенью гибкости - незначительное изменение управляющих программ, инструмента и оснастки позволяет перенастроить комплекс для обработки любых деталей группы.
Приложение