рефераты конспекты курсовые дипломные лекции шпоры

Реферат Курсовая Конспект

Метод Бринелля

Метод Бринелля - Лабораторная Работа, раздел Механика, Определение механических свойств конструкционных материалов путем испытания их на растяжение Метод Измерения Твердости Металлов И Сплавов По Бринеллю Регламентируется Гос...

Метод измерения твердости металлов и сплавов по Бринеллю регламентируется ГОСТ 9012-59 (СТ СЭВ 468-77).

Сущность метода заключается во вдавливании стального закаленного шарика диаметром 2,5; 5,0 или 10 мм в испытываемый образец (изделие) под действием нагрузки, приложенной перпендикулярно к поверхности образца в течение определенного времени, и измерении диаметра отпечатка после снятия нагрузки (рис. 2.1).

Рис. 2.1. Схема получения отпечатка

Твердость по Бринеллю определяется отношением приложенной нагрузки Р (кгс) к площади поверхности отпечатка F (мм2):

. (2.1)

Площадь поверхности в виде шарового сегмента определяется выражением

, (2.2)

где D – диаметр шарика, мм;

d – диаметр отпечатка, мм.

Твердость выражается в МПа или кгс/мм2. При определении твердости по Бринеллю нагрузка и диаметр шарика должны соответствовать закону подобия

Р=кD2, (2.3)

где к – постоянная для данного материала величина, равная 30, 10 или 2,5, которая выбирается в зависимости от вида материала, его предполагаемой твердости и толщины испытываемого образца.

Диаметр шарика D, нагрузку Р и длительность выдержки t выбирают в соответствии с ГОСТом в зависимости от вида материала, его ориентировочной твердости НВ и толщины образца d (табл. 2.1). В табл. 2.1 приведены также значения коэффициента к.

Таблица 2.1

Выбор диаметра шарика, нагрузки и длительности выдержки

 

Материал Твердость по Бринеллю Толщина образца d, мм Коэффициент К Диаметр шарика D, мм Нагрузка Р, кгс Выдержка под нагрузкой t, с
Черные металлы >140-150 6-3 3-2 < 2 10,0 5,0 2,5 187,5
-«- < 140 > 6 6-3 < 2 10,0 5,0 2,5 62,5
Цветные металлы > 130 6-3 4-2 < 2 10,0 5,0 2,5 187,5
-«- 35-130 9-5 6-3 < 2 10,0 5,0 2,5 62,5
-«- 8-35 > 6 6-3 < 3 2,5 10,0 5,0 2,5 62,5 15,6

Диаметр отпечатка измеряют специальным отсчетным микроскопом МПБ-2, на окуляре которого нанесена шкала с делениями, соответствующими десятым долям миллиметра, с точностью до 0,05 мм в двух взаимно перпендикулярных направлениях. Принимают среднюю из полученных величин.

На рис. 2.2 показан способ измерения отпечатка по шкале отсчетного микроскопа. В рассматриваемом случае диаметр отпечатка равен 4,3 мм.

Измерив диаметр отпечатка, площадь поверхности отпечатка F определяют по формуле (2.2) и, зная величину приложенной силы Р, твердость определяют по формуле (2.1) или находят по табл. 2.2.

 

Рис. 2.2. Измерение отпечатка с помощью отсчетного

микроскопа

 

При измерении твердости шариком D=10 мм под нагрузкой Р=29430 Н (3000 кгс) с выдержкой t=10 с твердость по Бринеллю обозначают цифрами, характеризующими число твердости, и буквами НВ, например 175НВ (здесь175 – число твердости, кгс/мм2, НВ – твердость по Бринеллю). При других условиях испытания после букв НВ указывают условия испытания в следующем порядке: диаметр шарика, нагрузка и продолжительность выдержки под нагрузкой, разделенные наклонной чертой, например 200НВ5/250/30.

Между числом твердости по Бринеллю НВ и пределом прочности sв существует примерная количественная зависимость

sв = K ×НВ,

где K – коэффициент, определенный опытным путем (табл. 2.3).

Таблица 2.2

Твердость по Бринеллю в зависимости от диаметра отпечатка

 

Диаметр отпечатка d, 2d* или 4d**, мм Число твердости при нагрузке Р, кгс Диаметр отпечатка d, 2d* или 4d**, мм Число твердости при нагрузке Р, кгс
30D2 10D2 2,5D2 30D2 10D2 2,5D2
3,00   34,6 4,55 58,1 14,5
3,05   33,4 4,60 56,8 14,2
3,10 32,3 4,65 55,5 13,9
3,15 31,3 4,70 54,3 13,6
3,20 30,3 4,75 53,0 13,3
3,25 29,3 4,80 51,9 13,0
3,30 28,4 4,85 50,7 12,7
3,35 27,6 4,90 49,6 12,4
3,40 26,7 4,95 48,6 12,2
3,45 25,9 5,00 47,5 11,9
3,50 25,2 5,05 46,5 11,6
3,55 97,7 24,5 5,10 45,5 11,4
3,60 95,0 23,7 5,15 44,6 11,2
3,65 92,3 23,1 5,20 43,7 10,9
3,70 89,7 22,4 5,25 42,8 10,7
3,75 87,2 21,8 5,30 41,9 10,5
3,80 84,9 21,2 5,35 41,0 10,3
3,85 82,6 20,7 5,40 40,2 10,1
3,90 80,4 20,1 5,45 39,4 9,86
3,95 78,3 19,6 5,50 38,6 9,66
4,00 76,3 19,1 5,55 37,9 9,46
4,05 74,3 18,6 5,60 37,1 9,27
4,10 72,4 18,1 5,65 36,4 9,10
4,15 70,6 17,6 5,70 35,7 8,93
4,20 68,8 17,2 5,75 35,0 8,76
4,25 67,1 16,8 5,80 34,3 8,59
4,30 65,5 16,4 5,85 33,7 8,43
4,35 63,9 16,0 5,90 99,2 33,1 8,26
4,40 62,4 15,6 5,95 97,3 32,4 8.11
4,45 60,9 15,2 6,00 95,5 31,8 7,96
4,50 59,5 14,0        

* 2d берется при использовании шарика диаметром 5 мм.

** 4d берется при использовании шарика диаметром 2,5 мм.

Таблица 2.3

Значения коэффициента K для некоторых материалов

 

Материал Состояние материала Условия испытаний (D=10 мм)
Латунь Отожженая наклепанная Р = 10D2 0,50 0,41
Алюминий Холоднокатаный при обжатии 5% при обжатии 10% при обжатии 90% отожженный Р – 2,5D2   0,37 0,35 0,40 0,40
Дюралюминий Отожженный закаленный и состаренный Р=10D2   Р=30D2 0,36-0,37   0,34-0,36
Сталь легированная 220-400 НВ - Р=30D2 0,33
Сталь углеродистая и легированная НВ<250 - Р=30D2 0,34

 

При измерении твердости по Бринеллю необходимо соблюдать следующие условия:

1) действующее усилие перпендикулярно поверхности испытуемого образца;

2) поверхность образца должна быть плоской, чистой и гладкой;

3) образец должен лежать на подставке устойчиво;

4) минимальная толщина образца должна быть не менее 10-кратной глубины отпечатка;

5) расстояние от центра отпечатка до края образца должно быть не менее 2,5d, между центрами двух соседних отпечатков – не менее 4d, а для металлов с НВ < 350 – 3 d и 6 d;

6) диаметры отпечатков должны находиться в пределах 0,25D<d< 0,6D.

Преимущества метода Бринелля – простота и надежность в работе приборов, применяемых для определения твердости, высокая точность определения твердости, так как при достаточно большом диаметре отпечатка исключается влияние локальных факторов.

Недостатки метода:

- метод не может быть применен для испытания металлов с НВ > 450;

- метод неприменим для определения твердости листовых образцов

толщиной менее 0,5…1 мм и изделий малой жесткости;

- на поверхности испытуемого изделия остаются заметные отпечатки.

Для определения твердости по Бринеллю пользуются твердомером ТШ-2М (рис. 2.3). Прибор состоит из станины, в нижней части которой помещен винт 20 со сменными столиками 19 для испытуемых образцов. Перемещают винт вручную маховиком 21. В верхней части находится шпиндель 16 со сменными наконечниками 17. Основная нагрузка прикладывается к образцу посредством рычажной системы. На длинном плече основного рычага 6 имеется подвеска со сменными грузами 4. При нажатии пусковой кнопки освобождается рычаг и на шарик воздействует нагрузка. Время действия нагрузки устанавливается с помощью устройства, расположенного с правой стороны прибора.

Рис. 2.3. Твердомер ТШ-2М

 

– Конец работы –

Эта тема принадлежит разделу:

Определение механических свойств конструкционных материалов путем испытания их на растяжение

Содержание.. введение и методические рекомендации лабораторная работа определение механических..

Если Вам нужно дополнительный материал на эту тему, или Вы не нашли то, что искали, рекомендуем воспользоваться поиском по нашей базе работ: Метод Бринелля

Что будем делать с полученным материалом:

Если этот материал оказался полезным ля Вас, Вы можете сохранить его на свою страничку в социальных сетях:

Все темы данного раздела:

Предел упругости s0,05 , как и предел пропорциональности, определяется расчетным или графическим способом.
Точно так же определяется и модуль упругости Е, МПа (кгс/мм2): . (1.2)  

Порядок выполнения работы
1. Измерить диаметр испытуемых образцов; вычислить площадь F0 образцов; полученные результаты занести в табл. 1.2. 2. Занести в табл. 1.3 параметры машины. 3. Разорвать

Метод Роквелла
Измерение твердости металлов и сплавов по методу Роквелла осуществляется вдавливанием алмазного конуса или стального шарика с последующим определением твердости по глубине получаемого отпечатка (ГО

Порядок выполнения работы
1. Проверить соответствие образцов требованиям. 2. По табл. 2.4 выбрать шкалу, нагрузку и вид наконечника. 3. Включить прибор тумблером 8 (см. рис. 2.5), при этом должна загоретьс

Микроструктурный анализ металлов и сплавов
Микроструктурный анализ заключается в исследовании строения (структуры) металлов и сплавов с помощью оптических металлографических микроскопов с увеличением от 50 до 1500 раз или с помощью э

Объективов и окуляров микроскопа МИМ-7
      Объективы На матовом стекле При визуальном наблюдении Окуляры 7

Вспомогательные устройства микроскопа
При проведении количественных исследований (определение величины зерна, глубины цементированного слоя и др.) пользуются окулярными вкладышами. Это стеклянные пластинки, на которые нанесены шкала, п

Механизм пластической деформации монокристаллов
Межатомные силы в кристаллических телах складываются из электростатических сил притяжения и отталкивания. Равнодействующая этих сил на некотором межатомном расстоянии равна нулю. При сближ

И сплавов
При нагреве пластически деформированные металлы постепенно восстанавливают свою структуру и свойства и переходят в устойчивое состояние. Этот переход можно разбить на две стадии: возврат и рекриста

Некоторые положения теории сплавов
Сплавом называется вещество, полученное сплавлением или спеканием двух или более компонентов. Способы получения одно­родной монолитной массы сплава могут быть различными: кристал­лизация из

Не растворяются друг в друге в твердом состоянии
Сплавы, затвердевающие в соответствии с данной диаграммой, характеризуются тем, что их компоненты: - в жидком состоянии растворяются друг в друге в любых со­отношениях; - в твердо

В твердом состоянии
Неограниченные твердые растворы замещения в твердом состоянии обра­зуют компоненты с однотипной кристаллической решеткой, имеющие небольшую разницу в параметрах решетки и близкие по физическим свой

Диаграмма состояния сплавов с ограниченной растворимостью компонентов друг в друге в твердом состоянии
Сплавы, затвердевающие в соответствии с диаграммой состо­яния ограниченных твердых растворов, характеризуются тем, что в жидком состоянии компоненты растворяются друг в друге неогра­ниченно, а в тв

Теоретические сведения
К железоуглеродистым сплавам относят стали (содержание углерода - до 2,14%) и чугуны (содержание углерода - свыше 2,14%), которые по масштабу и многообразию своего применения имеют важное значение

Влияние углерода на строение и свойства сталей
Сталями называются сплавы железа с углеродом, содержащие углерода до 2,14%. Углерод является важнейшим элементом, определяющим как структуру, так и свойства углеродистых сталей, ее прочнос

Структура, свойства и применение чугунов
Сплавы железа с углеродом с содержанием углерода более 2,14% называются чугунами. В зависимости от условий кристаллизации и последующей об­работки углерод в чугунах может находиться в виде

Влияние легирования на структуру и свойства сталей
Легирующие элементы вводятся в стали для улучшения их меха­нических свойств. Путем легирования добиваются повышения прочности, вязкости, прокаливаемости, снижения порога хладноломкости, получают ко

По сравнению с углеродистыми
Нагревание легированных сталей протекает медленнее, макси­мальная температура выбирается выше, время выдержки при этой температуре больше. Это объясняется тем, что карбидообразущие легирующи

Влияние легирования на прокаливаемость сталей
Под прокаливаемостью понимают способность стали получать закаленный слой с мартенситной или троостито-мартенситной струк­турой и высокой твердостью и прочностью на ту или иную глубину. Почем

В титане
a-стабилизаторы – Al, Ga, La, Ge, C, N, O – повышают температуру полиморфного превращения a«b и расширяют температурную область существования a-фазы (рис. 9.1, I). Для упрочнения как однофаз

В равновесном состоянии. Особенности применения сплавов
a-сплавы ВТ1-00; ВТ1-0; ВТ1; ВТ5; ВТ5-1; ВТ18 и другие об­ладают высокой термической стабильностью, сопротивляемостью коррозии и газонасыщению поверхностного слоя до температуры 600°С, хорош

При закалке и старении
Закалкой и старением упрочняются двухфазные (a+b)-ти­тановые сплавы. Схема образования структур при закалке и старе­нии показана на рис. 9.2.

Превращения в сплавах при закалке
При закалке из b-области ряд сплавов будет претерпевать мартенситное превращение. На диаграмме нанесены линии начала ( Мн ) и конца (Мк ) мартенситного превращения. В

Превращения в закаленных сплавах при старении
При старении происходят фазовые превращения диффузионного характера, связанные с превращением закалочных фаз a¢(a¢¢), bн и w. Конечный продукт превращения - стабильная (a+

Дуралюмина Д1, х150.
Зерна твердого раствора и кристаллы CuAl2 по их границам        

Хотите получать на электронную почту самые свежие новости?
Education Insider Sample
Подпишитесь на Нашу рассылку
Наша политика приватности обеспечивает 100% безопасность и анонимность Ваших E-Mail
Реклама
Соответствующий теме материал
  • Похожее
  • Популярное
  • Облако тегов
  • Здесь
  • Временно
  • Пусто
Теги