Методи круглого шліфування

- з повздовжньою подачею (рис.10.5);

- з поперечною подачею(рис.10.6);

- глибинний метод(рис.10.7).

 

 

Рис.10.5

Метод шліфування з повздовжньою подачею передбачає:

попереднє шліфування - повздовжня подача 0,5…0,8 Н на 1 оберт деталі (Н – ширина круга);

чистове шліфування - 0,2…0,5 Н на 1 оберт деталі.

Поперечна подача 0,005…0,02 мм на кожен подвійний хід. Цей метод використовують для шліфування гладких довгих валів.

Шліфування з поперечною подачею використовується тоді коли круг ширший на 10…15 мм від довжини оброблюваної поверхні (див. рис.10.6).

 

Рис.10.6

При цьому поперечна подача періодична через 2…3 об. деталі і складає 0,001…0,01 мм. Якщо немає буртів здійснюється осциля­ція, що запобігає нерівномірному зношуванню круга.

Переваги: висока продуктивність (під час обробки ступінчас­тих і гладких валів); можливість обробки фасонних поверхонь.

Глибинний метод передбачає знімання певного шару мате­ріалу за 1 прохід (див. рис.10.7). При цьому круг набуває такої форми, як показано на рисунку. Використовується цей метод для обробки коротких валиків, втулок з бронзи і чавуну.

При цьому круг набуває такої форми, як показано на рисунку. Використовується цей метод для обробки коротких валиків, втулок з бронзи і чавуну.

 

 

Рис.10.7

Безцентрове шліфування це такий спосіб обробки, коли де­таль (2) не закріпляють, а вона тримається на спеціальній підставці (ножі) (4) (рис.10.8).

 

 

Рис.10.8

При цьому швидкість обертання робочого круга (1) кр= 30…35 м/с, а швидкість обертання круга (3), що здійснює повздовжню подачу под. кр менша на 1…2 порядки (10…100 разів).

Нахил ножа в сторону подавального круга притискає заготов­ку до круга і забезпечує її обертання і подачу. Зміщення центру заготовки відносно центру робочого круга на 10…15 мм забезпечує циліндричність обробленої поверхні.

Досяжна точність 3, 3а клас точності, Rа 0,32…0,16.

Безцентрове шліфування ділиться на наскрізне, до упору, врізне.

Наскрізне:

α˚= 4…5˚;

S= 400…4000 мм/хв.;

к вед = 15…30 м/хв (для чорнового шліфування);

к вед = 100 м/хв (для чистового шліфування).

До упору:

α˚= 0,5˚;

Врізне :

α˚= 0˚;

S= 0,003…0,02 мм/об.

Переваги безцентрового шліфування полягають в тому, що жорсткість системи дозволяє:

- підвищити режими різання;

- зменшити кількість проходів;

- обробляти нежорсткі вали;

- отримати високу продуктивність праці за рахунок автомати­зації процесу;

- уникнути використання центрувальних операцій;

- простота обслуговування верстата.

Недоліки:

- не виправляються похибки концентричності окремих поверхонь;

- великі затрати часу на налагодження верстата.

Тому використовується тільки для крупносерійного та масового виробництва.

Суперфінішування – обробка коливним шліфувальним інстру­ментом у вигляді брусків, що притискаються з певною силою до деталі (рис.10.9).

 

 

Рис.10.9

При цьому відбувається 3 рухи: обертання деталі, її повздовж­ня подача і коливний рух брусків закріплених у пристрої паралель­но до осі оброблюваної заготовки. Коливний рух брусків – голов­ний рух різання. Хід брусків 2…3 мм і велика кількість подвійних ходів. При цьому витримується принцип неповторюваності слідів. Питомий тиск на поверхню – 0,005 МПа, = 1…0,25 м/хв. В зону шліфування подається МОР у вигляді оливи з солярою (1…10). МОР має бути чистою. Особливість – механічний контакт брусків з поверхнею відбувається за рахунок розриву плівки змазки. Надалі через зниження шорсткості і збільшення площі контакту бруска з оброблюваною поверхнею відсутній.)

Якість обробки – Ra 0,01 (залежно від зернистості брусків).

Не виправляються дефекти макрогеометрії від попередньої обробки. Попередня обробка до Ra 0,32 (шліфування або тонке точіння).

Притирання відноситься хіміко-механічної обробки. Для цьо­го використовується спеціальний інструмент – притир з чавуну, бронзи або міді (рис.10.10).

На поверхню притиру (2) наносять суспензію (суміш абразив­ного порошку зернистістю 3…20 мкм з кислотою). Абразивний ма­теріал – окис хрому, корунд, алмазний порошок (найкращий). Кис­лоти – олеїнова, стеаринова (паста ГОІ – окис хрому, олеїнова кислота).

 

 

Рис.10.10

Притирання:

- попереднє – припуск 0,005…0,015 мм

- остаточне – до 0,005 мм

Притирання використовують для деталей з точністю 2…3 кла­су і шорсткістю Ra 1,25…0,32. Швидкість притиру – 15…40 м/хв, (менша – якщо вищі вимоги до якості). Після притирання Rа 0,32…0,05, точність – 2клас.

Виконують притирання на токарних верстатах (одиничне ви­робництво) за допомогою розтискних шайб.

 

Запитання для самоконтролю

1. Дайте класифікацію деталей форми тіл обертання.

2. Дайте класифікацію валів та опишіть вимоги до них.

3. Охарактеризуйте види заготовок для валів.

4. Опишіть порядок побудови технологічних процесів обробки валів.

5. Охарактеризуйте обладнання для точіння і способи обробки на ньому.

6. Опишіть процес тонкого алмазного точіння.

7. Які види шліфування ви знаєте і коли вони використовуються?

8. Опишіть методи круглого шліфування зовнішніх циліндричних поверхонь та приведіть їхні схеми.

9. Опишіть та дайте схему безцентрового шліфування зовнішніх циліндричних поверхонь.

10. Які переваги має безцентрове шліфування?

11.Охарактеризуйте процес суперфінішування зовнішніх цилінд­ричних поверхонь.

12. Охарактеризуйте процес притирання зовнішніх циліндричних поверхонь.