Методы определения припусков

На практике используют два метода:

1. Опытно-статистический;

2. Расчётно-аналитический.

Для определения припусков первым методом, величина припуска устанавливается суммарно, без определения операционных припусков. Он основан на статистических данных обработки подобных деталей. Как правило, величина припуска получается слегка завышенной, так как, не учитывая конкретных условий обработки, исходят из наихудших.

Второй метод базируется на анализе факторов, влияющих на припуск. Для него помимо статистических данных учитываются конкретные условия обработки. Общий припуск определяется как сумма операционных.

Если A_max и A_min принять за максимальный и минимальный размеры заготовки в пределах допуска, то допуск на размер заготовки TA=A_max-A_min. B_max и B_min-размеры детали в пределах допуска, а допуск на размер детали TB=B_max-B_min. С учётом копирования погрешности мы можем записать: Z_max=A_max-B_max, а Z_min=A_min-B_min. Z_max=TA+A_min-TB-B_min , Z_max=Z_min+TA-TB, тогда TZ=Z_max–Z_min=TA-TB.

Минимальная величина припуска определяется шероховатостью поверхности, полученной на предшествующей обработке R_Zi-1, глубиной дефектного T_i-1, также полученной на предшествующей обработке и погрешностью установки на данной операции e_i. При расчётах припуска исходят из того, что шероховатость поверхности и дефекты поверхностного слоя, сформированные на предшествующем переходе, должны быть удалены на выполняемом переходе. При этом необходимо стремиться оставить поверхностный слой – более износостойкий, чем нижележащие слои исходной структуры, а также способствующий получению меньшей шероховатости поверхности при её обработке в зоне этого слоя. Кроме того, при расчёте минимальной величины припуска, необходимо учесть пространственные отклонения, погрешности формы в результате предшествующей обработки. При расчёте припусков отклонения формы поверхности отдельно не учитывают, полагая, что эти отклонения (бочкообразность, седловидность, конусность и т.д.) не должны превышать допуска на размер и, как правило, должны составлять некоторую его часть. Таким образом, Z _min=R_Zi-1+T_i-1+r_i-1+e_i. Если обрабатывается наружная или внутренняя цилиндрическая поверхность, то припуск задаётся на каждую из сторон, поэтому формула принимает вид: Z _min=2(R_Zi-1+T_i-1+Ör_i-1²+e_i²).

Отклонение r_k=D _kl, где D _k-коробление. Для различных видов заготовок различают различные виды погрешностей, например коробление или несовпадение осей. Погрешность для сверления (пространственное отклонение) определяется так: r=Öl₀²+(Dyl)², где Dy – увод сверла, l – глубина сверления, l₀ – смещение оси.

Погрешность установки суммируется из погрешности базирования, которая при правильно выбранной базе равна нулю, погрешности закрепления и погрешности, определяемой схемой установки: e_i=ÖП_б²+П_з²+П_пр².

Расчёт припусков позволяет обоснованно назначить размеры заготовок.

Электрофизические и электрохимические методы обработки

Применение новых, обладающих высокими механическими, теплофизическими и другими свойствами материалов предопределило применение новых методов обработки, принципиально отличающихся от традиционных методов обработки резанием и давлением.

Электрофизическим и электрохимическим методам присущи следующие особенности:

1. При обработке практически отсутствует давление инструмента на обрабатываемый материал;

2. Всем методам присуща минимальная глубина дефектного слоя;

3. Для подобных методов характерна простота кинематической схемы, т.е. простота оборудования.