Качеством

 

Российская наука и практика внесли значительный вклад в форми­рование современных подходов к управлению качеством. Первой попыткой внедрения системного подхода к этому процессу считают раз­работку и внедрение в 1955 г. на предприятиях Саратовской области, и прежде всего на Саратовском авиационном заводе, системы бездефектного проектирования, изготовления промышленных изделий и сдачи их с первого предъявления — системы БИП. На основе этой си­стемы на предприятиях Львовской области была разработана система бездефектного труда — СБТ. Вслед за ней появилась Горьковская сис­тема КАНАРСПИ (качество, надежность, ресурс с первых изделий).

В 1963г. на Ярославском моторном заводе (позднее объединение «Автодизель») была разработана и внедрена система НОРМ (научная орга­низация работ по увеличению моторесурса двигателя). С 1972 г. на предприятиях страны начинали разрабатываться и внедряться комплексные системы управления качеством продукции (КС УКП). В 1970-х гг. фор­мировались отраслевые и территориальные системы качества, и, на­конец, в конце 1970-х гг. были сформулированы принципы Единой системы государственного управления качеством продукции (ЕС-ГУКП).

Каждая из перечисленных систем внесла определенный вклад в Развитии форм и методов управления качеством не только в нашей стра­не, но и за се пределами. Так, саратовская система БИП — первая в мировой практике разработанная и внедренная система управления качеством. Ее основные положения получили распространение на Предприятиях Польши, США, Германии и Японии.

Необходимость внедрения системы БИП была вызвана практикой Контроля, сложившейся на промышленных предприятиях, в соответ­ствии с которой непосредственные исполнители операций (производ­ственные рабочие) фактически не отвечали за качество выпускаемой продукции — ответственность за нее была возложена на отдел технического контроля (ОТК). В результате производственные подразделе­ния передавали детали, узлы и изделия на другой этап производствен­ного процесса с недоделками, дефектами. При таком положении ОТК предприятий занимались не только выявлением, но и устранением де­фектов. Это существенно снижало ответственность непосредственно­го исполнителя за качество выполненной им работы, приводило к чрез­мерному увеличению численности работников ОТК, а главное, не способствовало в полной мере созданию на предприятии необходи­мого режима качества.

Главным назначением системы БИП являлось изготовление про­дукции без отклонений от требований технической документации. В ее основу был положен показатель процента сдачи продукции службе тех­нического контроля с первого предъявления за определенный период. Внедрение этой системы позволило значительно изменить функции ОТК, возложив ответственность за качество продукции на ее непос­редственных изготовителей. В случае обнаружения брака работника­ми ОТК дальнейший контроль предъявляемых изделий прекращался, и вся партия возвращалась для устранения дефектов. Вторичное предъ­явление этих изделий на контроль было возможно только по письмен­ному разрешению начальника цеха, который должен был одновремен­но представить руководителю предприятия письменное объяснение по поводу причин выявленных дефектов. Сдача продукции работникам ОТК с третьего предъявления допускалась только с разрешения руко­водителя предприятия.

Для обеспечения успешного функционирования системы БИП была необходима четкая организация деятельности всех подразделе­ний предприятия. Данная система развивала инициативу работающих, стремление к работе с личным клеймом и правом самоконтроля по до­веренности службы технического контроля. С появлением системы БИП в практику деятельности предприятий вошли такие формы ра­боты, как проведение дней качества на всех уровнях управления пред­приятием, в ходе которых анализировались итоги работы по обеспе­чению требуемого уровня качества и разрабатывались мероприятия по дальнейшему его повышению.

Система БИП получила широкое распространение на промышлен­ных предприятиях нашей страны в 1950—1960-х гг. В частности, она дала значительный эффект в приборостроении, где была внедрена в 1964 г. В то время на предприятиях отрасли сдача продукции ОТК с первого предъявления составляла в среднем 70—75 %. В течение двух лет со времени внедрения системы этот показатель неуклонно возрас­тал и в 1966 г. достиг уровня 89—90 %. Аналогичная картина скла­дывалась на промышленных предприятиях и других отраслей.

В основу системы были положены следующие принципы:

- полная ответственность непосредственного исполнителя за ка­чество выпускаемой продукции;

- строгое соблюдение технологической дисциплины;

- полный контроль качества изделий и соответствия их действующей документации до предъявления службе контроля;

- сосредоточение технического контроля не только на регист­рации брака, а главным образом на мероприятиях, исключа­ющих появление различных дефектов.

Основные достоинства и нововведения системы БИП;

- возможность проведения количественной оценки качества труда каждого исполнителя, коллективов подразделений, все­го предприятия в целом и осуществления на этой основе мо­рального и материального стимулирования;

- установление и распределение ответственности за качество между руководством предприятия, непосредственными ис­полнителями и службой технического контроля;

- возможность сбора, анализа и использования в процессе при­нятия решений информации о причинах возникновения брака;

- появление элементов обеспечения качества.

Большое внимание в системе БИП уделялось обучению кадров, состоянию оборудования и инструмента, научной организации труда, ритмичности производства.

Положения рассмотренной системы составили основу разработан­ной вслед за ней на львовских предприятиях СБТ, которая по суще­ству явилась дальнейшим развитием системы БИП. В СБТ особое внимание уделялось планированию и поддержанию достигнутого уров­ня качества труда, во многом определяющего качество выпускаемой продукции, которое рассматривалось не как изолированное следствие только технических особенностей продукции и условий ее изготовления, а как результат взаимодействия» процессе труда всех подразде­лений и всех работников предприятия. Содержание СБТ заключалось в планировании важнейших показателей работы подразделений пред­приятия, отдельных исполнителей и осуществлении управляющих воз­действий в соответствии с анализом отклонений от заданных резуль­татов. Управляющие воздействия, в частности, были связаны с исполь­зованием системы материального и морального стимулирования, с одной стороны, и определенных санкций - с другой.

Основным показателем качества в системе служил коэффициент качества труда, который определялся рядом других показателей, в том числе коэффициентом качества труда, принятого за норму; числом по­казателей, по которым производилось снижение коэффициента ка­чества труда за нарушение установленных требований. При дальней­шем развитии системы в нее был включен коэффициент, учитывающий превышение установленных требований к качеству труда. Понижа­ющие и повышающие коэффициенты классифицировались и норми­ровались с учетом специфики деятельности подразделений и служб предприятия.

СБТ позволяла оценить качество труда не только рабочих и произ­водственных цехов в целом, но и других категорий работников и служб предприятия, что привело к внедрению системы, как в промышленно­сти, так и в непроизводственной сфере.

Следующим этапом в развитии работ по обеспечению качества было усиление внимания к допроизводственным стадиям его формирова­ния - научным исследованиям, проектированию, созданию опытных и серийных образцов продукции, технологической подготовке произ­водства. Эти задачи решались в рамках разработанной в 1958 г. на горьковских предприятиях системы КАНАРСПИ, которая была направ­лена не только на повышение качества изготовления продукции на этапе ее производства, но и на обеспечение высокого уровня технологиче­ской и конструкторской подготовки. Она предусматривала получение требуемого качества начиная с первых промышленных образцов.

В процессе проектирования было необходимо свести до минимума причины отказов, для чего применялись макетирование и моделиро­вание, ускоренные методы испытаний. При подготовке производства требовалось тесное взаимодействие конструкторов и технологов. Не­обходимость обеспечения требований системы привела к созданию комплексных бригад с участием конструкторов, технологов, рабочих. Таким образом, к достоинствам системы КАНАРСПИ можно отнести следующие особенности:

- комплексность задач обеспечения качества;

- ориентация на постоянное улучшение качества продукции и развитие конструкторских, технологических и испытатель­ных служб предприятия;

- использование периода проектирования и подготовки про­изводства для выявления и устранения причин, снижающих качество изделий;

- активное участие потребителей продукции (эксплуатирующих организаций) в совершенствовании конструкции изделия и по­вышении технологического уровня его эксплуатации.

На этапе производства использовались положения системы БИП. I Внедрение системы КАНАРСПИ на предприятиях страны позволило:

- повысить надежность выпускаемых изделий в 1,5—2 раза;

- увеличить ресурс изделий в 2 раза;

- снизить трудоемкость изготовления продукции в 1,5—2 раза.

Основной целью системы НОРМ было обеспечение соответствия достигнутого уровня моторесурса двигателя, который был принят за критерий качества, запланированному значению. Система НОРМ предусматривала последовательный и систематический контроль уровня моторесурса и его повышение за счет увеличения надежности и долго­вечности деталей, в первую очередь тех, которые ограничивают моторесурс. Она была направлена на отработку конструкции и разработку наиболее совершенной технологии. Важным элементом, который ввела система НОРМ, было управление взаимосвязями между изготовите­лями, потребителями и конструкторами двигателей. Работы по повы­шению моторесурса включали:

- определение фактического моторесурса и перспектив его по­вышения;

- разработку рекомендаций по обеспечению установленного перспективного уровня моторесурса;

- проведение экспериментальных и исследовательских работ;

- разработку комплексного плана конструкторских и техноло­гических работ для достижения установленного моторесурса.

Длительность работ на каждом этапе увеличения моторесурса оп­ределялась реальными масштабами задачи, объемом инженерных ра­бот, связанных с ее решением, а также нормативами подготовки про­изводства.

В процессе внедрения системы НОРМ на предприятии была пере­строена работа инженерных служб, налажена деловая связь с потребите- исследовательскими организациями, определены основные направле­ния инженерного поиска, создана методика разработки и реализации конструкторско-технологических мероприятий по увеличению мото­ресурса.

На стадии проектирования для обеспечения оперативности и объек­тивности научного поиска, проверки эффективности принимаемых конструкторско-технологических решений использовался метод про­гнозирования надежности и долговечности выпускаемых и вновь раз­рабатываемых двигателей.

Управление качеством в рамках системы НОРМ на стадии произ­водства предусматривало: внедрение прогрессивных технологических процессов, создающих высокую точность и чистоту обработки; под­держание технологических процессов на высоком уровне: постоянное развитие и совершенствование метрологической базы, методов и средств технического контроля, его механизации и автоматизации, обеспечивающих объективность оценки качества продукции.

В период действия системы НОРМ было проведено в несколько эта­пов увеличение моторесурса двигателей.

Система НОРМ получила широкое распространение на машиностро­ительных предприятиях. Деятельность по повышению качества подня­лась на принципиально новую ступень, фактически был осуществлен переход от контроля качества продукции и труда к системе управления качеством как части общей системы управления производством.

Всеобъемлющее использование системного подхода стало основой создания и внедрения в практику деятельности отечественных пред­приятий комплексных систем управления качеством продукции. На­учно-методическое руководство ВНИИС Госстандарта СССР обеспе­чило при создании КСУКП обобщение передового опыта и прогрес­сивных элементов разработанных ранее систем. Предложения ученых были проверены в ходе производственного эксперимента на предпри­ятиях Львовской области. В 1972 г. коллективы Львовских заводов ки­нескопов, полиграфического оборудования, завода «Микрон», НПО им. В.И. Ленина приступили к внедрению КСУКП.

В 1976 г. Госстандартом СССР были подготовлены и изданы норма­тивно-методические документы, которые знакомили с основами пост­роения и функционирования КС УКП, а также с формами и методами организации работ в отраслях промышленности по ее широкому вне­дрению. Так, согласно рекомендациям по разработке, внедрению и со­вершенствованию КС УКП в объединениях и на предприятиях система предназначена для совершенствования организации производства и управления им с целью постоянного обеспечения соответствия каче­ства продукции потребностям народного хозяйства и населения и не­уклонного повышения на этой основе эффективности производства. Данная система разрабатывалась на принципах системно-комплексно­го подхода, базируясь на стандартизации. В основу КС УКП были поло­жены подходы общей теории управления, а также разработанная к тому времени модель управления качеством продукции.

Характерными чертами, положенными в основу КС УКП, явились:

- формирование главной цели системы;

- группировка всех действий в рамках системы в специальные функции;

- многоуровневая организация процесса управления;

- использование стандартов предприятия в качестве организа­ционно-технической основы системы;

- комплексное применение при создании системы, ее внедре­нии и развитии положений общей теории управления, мето­дов системного и проблем но-целевого управления, мер материального поощрения и морального стимулирования повыше­ния качества продукции.

КС УКП представляла собой совокупность управляющих органов и объектов управления, взаимодействующих с помощью материально-технических и информационных средств на уровне предприятия. Ее главная цель была определена как «обеспечение постоянного роста качества и технического уровня выпускаемой продукции в соответ­ствии с плановыми заданиями, запросами потребителей и требовани­ями стандартов». Достижение данной цели обеспечивалось за счет разработки новой продукции с улучшенными свойствами; повышении качества продукции в результате ее модернизации; своевременного снятия с производства устаревшей продукции; обеспечения выпуска продукции в строгом соответствии с требованиями нормативных до­кументов; внедрения в производство новейших достижений науки и техники; совершенствования и развития форм и методов управления качеством продукции.

В КС УКП с учетом масштаба производства, характера выпускаемой продукции была заложена реализация специальных функций управ­ления качеством продукции, таких как:

- прогнозирование потребностей, технического уровня и каче­ства продукции;

- планирование повышения качества продукции;

- нормирование требований к качеству продукции;

- аттестация продукции;

- организация разработки и постановки новой продукции на производство;

- организация технологической подготовки производства;

- организация метрологического обеспечения;

- организация материально-технического обеспечения;

- специальная подготовка и обучение кадров;

- обеспечение стабильности запланированного уровня качества продукции при ее разработке, изготовлении, складировании, транспортировке, сбыте и потреблении (эксплуатации);

- стимулирование повышения качества продукции;

- ведомственный и государственный контроль качества и испы­тания продукции;

- государственный надзор за внедрением и соблюдением тре­бований стандартов и технических условий, а также состоя­нием средств измерений;

- правовое обеспечение управления качеством продукции;

- информационное обеспечение системы.

Каждая из перечисленных специальных функций управления ка­чеством реализовывалась в рамках общего управленческого цикла.

КСУКП имела многоуровневую структуру и включала все подраз­деления и службы предприятия, участвующие в управлении и произ­водстве продукции на всех стадиях ее жизненного цикла. Общее руко­водство разработкой, внедрением и совершенствованием КСУКП осуществляли на предприятии руководители высшего уровня управ­ления. Организационная структура системы, как правило, предусмат­ривала наличие специализированного подразделения по управлению качеством (бюро КСУКП, службы качества и т.п.). Состав и структура подразделений, участвующих в разработке, внедрении и функциони­ровании системы, были определены спецификой деятельности кон­кретного предприятия. Управление качеством продукции осуществ­лялось не только по видам производственной деятельности, но и по производственным задачам (программам), что обеспечивало сочета­ние целевого, функционального и линейного управления