рефераты конспекты курсовые дипломные лекции шпоры

Реферат Курсовая Конспект

Определение типа машиностроительного производства при механической обработке изделий

Определение типа машиностроительного производства при механической обработке изделий - раздел Машиностроение, Определение Типа Машиностроительного Прои...

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТИПА МАШИНОСТРОИТЕЛЬНОГО ПРОИЗВОДСТВА ПРИ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКЕ ИЗДЕЛИЙ

Согласно ГОСТ 14.004-83 одной из характеристик типа производства, т.е. классификационной категории производства, выделяемой по признакам широты номенклатуры, регулярности, стабильности, объёма выпуска изделий является коэффициент закрепления операций Kз.о..

Коэффициент закрепления операций Kз.о. показывает отношение числа всех различных технологических операций, выполняемых или подлежащих выполнению подразделением в течение месяца, к числу рабочих мест в одной смене. Таким образом, Kз.о. характеризует число различных технологических операций, приходящихся в среднем на одно рабочее место участка за месяц. Он также характеризует среднюю частоту смены технологических операций на производственном участке.

Например, если Kз.о.=22, а количество рабочих дней в месяц 22, то ежедневно происходит смена операций на каждом рабочем месте участка. Таким образом, Kз.о. характеризует и время непрерывной работы по выполнению операций на всех деталях производственной партии.

Изменение времени непрерывного выполнения одной работы влияет на специализированные навыки рабочих, трудоемкость обработки и оплату труда рабочих подразделения, затраты на переналадки, периодичность в обслуживании со стороны мастера, планировщика, наладчика и оплату простоев рабочих мест в ожидании обслуживания, на затраты по планированию и учету движения продукции.

Все эти величины в рублях показывают изменение элементов себестоимости выпускаемой продукции, непосредственно зависящих от размера величины Kз.о..

Так как величина Kз.о. отражает частоту смены различных технологических операций и связанную с этим периодичность в первую очередь обслуживания рабочего информационными и вещественными элементами производства, то Kз.о. оценивается применительно к явочному числу рабочих подразделения из расчета на одну смену:

где ?Поi ? суммарное число различных операции;

?Pяi ? явочное число рабочих подразделения, выполняющих различные операции;

Кв ? коэффициент выполнения норм;

Ф ? месячный фонд времени рабочего при работе в одну смену;

?Ni?Т ? суммарная трудоемкость программы выпуска;

Ni ? программа выпуска каждой i-й позиции номенклатуры;

Ti ? трудоемкость i-й позиции.

При учебном технологическом проектировании рекомендуется условное число однотипных операций Поi, выполняемых на одном станке в течение месяца при работе в одну смену, определять по формуле

где ?н ? планируемый коэффициент загрузки станка (нормативный) всеми закрепленными за ним однотипными операциями. Его величину при расчетах принимают равной 0,8;

?з ? коэффициент загрузки станка одной, заданной для проектирования операцией:

где Кв ? коэффициент выполнения норм, равный 1,3;

Тшт-к ? штучно-калькуляционное время, необходимое для выполнения операций, мин;

Nм ? месячная программа выпуска данной детали при работе в одну смену, шт.;

где Nг ? годовой объем выпуска заданной детали, шт./г;

Fн ? месячный фонд времени работы оборудования в одну смену, ч:

Суммарное число различных операций за месяц по участку из расчета на одного сменного мастера определяется:

?П=По1+По2+По3+…+Поn,

где 1, 2, ..., р ? номера рабочих мест.

Число рабочих на один станок, загруженный до ?N=0,8 при работе в одну смену, определяется по формуле

где Ni=Поi?Nм ? приведенный объем выпуска деталей, шт./мес.;

Ti=Тшт-к ? штучно-калькуляционное время на выполнение заданной операции, мин;

Ф ? месячный фонд времени рабочего при 22 рабочих днях в месяц, ч.

Ф=22?8=176 ч.

Явочное число рабочих участка при работе в одну смену определяется суммированием значений Ря:

?Ряi=Ря1+Ря2+Ря3+…+Ряn,

Оплата затрат подготовительно-заключительного времени может быть подсчитана по формуле в рублях.

Зп.з.г.=12?Тп.з??Ряi?Cц?Кз.о,

где Тп.з. ? среднее подготовительно-заключительное время операции, ч;

?Ряi ? явочное число рабочих участка, приходящихся на одного мастера, чел.;

Сц ? оплата одного нормо-часа с учетом дополнительной зарплаты и отчислений на соцстрахование, руб.

В данной работе Тп.з следует принимать равным 0,25 ч, а оплату одного нормо-часа Cц ? равной 598 руб. (часовая тарифная ставка станочника 3-го разряда).

Оборотные средства в незавершенном производстве рассчитываются по формуле, руб.:

где 3 ? число партий деталей, приходящееся в среднем на одно рабочее место, равное трем (одна партия в ожидании обработки, вторая ? на станке в работе, третья ? на транспортировке либо на контроле);

n ? размер партии деталей, обрабатываемых на одной наладке при 12 запусках партий в год, шт.:

С3 ? стоимость заготовки, руб.;

С ? себестоимость механической обработки годового выпуска деталей одного наименования, руб.;

0,5 ? коэффициент нарастания затрат;

Ен ? нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений (Ен=0,15).

Оплата затрат по планированию и учету движения продукции определяется по формуле, руб.:

где Сн ? оплата планирования и учета одной операции, руб.;

СР ? оплата планирования и учета одной детали, руб.;

Од ? среднее число операций в одной детали по участку.

В данной работе можно принять Сн=200 руб., а СР=800 руб.

1. Определить число операций ?Поi, выполняемых на участке в течение месяца при односменной работе.

2. Определить явочное число рабочих на участке на одну смену ?Ряi.

3. Рассчитать величину Кз.о. и по его значению определить тип производства.

4. Определить оплату затрат подготовительно - заключительного времени Зп.з.г..

5. Определить стоимость запасов незавершенного производства Но.

6. Определить оплату затрат по планированию и учету движения продукции Зг.

Примечание. В указанной выше последовательности выполнить расчеты для двух наименований деталей, указанных в варианте задания.

7. Проанализировать полученные результаты и сделать выводы о влиянии величины Кз.о. на изучаемые в работе элементы себестоимости выпускаемой продукции.

Исходные данные для определения типа производства представлены в таблице 1.1.

Таблица 1.1

Исходные данные для выполнения работы

Количество операцийТ шт-к на операцию №, минNг12345612345678565879-3000

1. Определяем коэффициент загрузки станка ?3 одной, заданной для проектирования операцией:

      

Fм=169 час;           Кв=1,3

        

     

2. Определяем число операций Поi, выполняемых на каждом рабочем месте, при нормативном коэффициенте загрузки станка ?н=0,8.

 

         

       

           ?Поi=62,9.

3. Определяем явочное число рабочих на участке по операциям на одну смену Ряi:

                  Ф=176 ч.

          

         

?Ряi=3,8.

4. Рассчитываем величину Кз.о. и определяем тип производства.

В нашем примере тип производства ? среднесерийное.

ОПРЕДЕЛЕНИЕ РАЗМЕРА ПАРТИИ ДЕТАЛЕЙ В СЕРИЙНОМ ПРОИЗВОДСТВЕ В МАШИНОСТРОЕНИИ

В соответствии с ГОСТ 14.004-83 производственной партией называются предметы труда одного наименования и типоразмера, запускаемые в обработку в течение определенного интервала времени, при одном и том же подготовительно-заключительном времени на операцию. Исходной нормой, предопределяющей в серийном производстве значения календарно-плановых норм, регламентирующих движение частей и изделий в производстве, является размер партии деталей.

Под размером партии понимается количество данных предметов, единовременно запускаемых в производство и движущихся в нерасчленяемом составе по технологическим операциям с однократной затратой по ним подготовительно-заключительного времени.

Размер партии оказывает существенное влияние на экономику производства изделий. С увеличением размера партии растет производительность труда и снижается себестоимость детали. Однако с ростом партии увеличиваются длительность производственного цикла и величина связывания оборотных средств в незавершенном производстве.

В практике широкое применение получили методы поэтапного расчета и согласования размеров партии деталей. Эти расчеты, базирующиеся на использовании коэффициента закрепления операций Кз.о., являющегося определяющей характеристикой типа производства и его технико - организационного уровня, принято называть дифференцированными.

В предлагаемом дифференцированном методе определения размера партии изделий (деталей) одного наименования и типоразмера рекомендуются два этапа.

Этап 1. Производят расчеты двух предельно допустимых параметров партии их деталей i-х n1 и n2.

Первый параметр n1 определяют по формуле

где Fэ.м ? эффективный месячный фонд времени участка, мин;

Kо ? число операций механической обработки по технологическому процессу;

Кв ? средний коэффициент выполнения норм по участку;

Кз.о. ? коэффициент закрепления операций;

Ti ? средняя трудоемкость одной операции, нормо-мин;

?Ti=Ti?Ко ? суммарная трудоемкость техпроцесса.

Этот параметр n1, отражает достигнутый участком уровень специализации рабочих мест, показатели производительности труда и себестоимости обработки.

Второй параметр n2 рассчитывают по формуле

где Км.о. ? коэффициент, учитывающий затраты межоперационного времени;

Ксл ? коэффициент, учитывающий сложность и трудоемкость детали.

Второй параметр n2 учитывает и ограничивает допустимый объем незавершенного производства и связывания оборотных средств.

Этап 2. Найденные выше расчетные параметры п1 и n2 анализируют с целью удовлетворения требованиям технико-организационного порядка.

Важнейшим требованием является обеспечение кратности партии деталей размеру партии изделий на сборочной стадии псб, а также месячной программе выпуска Nм.

Nм=Nг/24.

а) Кратность партии деталей ее размеру на сборочной стадии обеспечивается подбором целочисленного значения коэффициента кратности n/ncб=Кп=1, 2, 3,..., n.

При этом для расчета берется минимальное значение п из двух, ранее найденных значений параметров партии n1 и n2, п=nmin.

Кратность партии деталей ее размеру на сборочной стадии определяется по зависимости

n'=Кn?nсб.

б) Кратность партии деталей месячной программе выпуска Nм обеспечивается установлением для нее нормальной периодичности повторения производства Iн.

Под периодом повторения производства, или ритмом партии, понимают отрезок времени между сроками запуска и выпуска двух смежных партий данного изделия.

Расчетная периодичность повторения i-x деталей будет

Iр=n'?22/Nм.

Полученную расчетом периодичность необходимо согласовать с ее допустимыми нормативными значениями Iн.

За принимаемую периодичность повторения производства i-x деталей Iпр берется большее ближайшее из значений Iн.

После этого выполняют вторую коррекцию принимаемого размера партии согласно условию

Размеры партий рассчитывают по всей номенклатуре деталей участка. При этом полученные значения периодичностей Iпр в пределах одного участка не должны различаться более чем на 3-4 последовательно кратных значения, например, Iн=2,5;5 дней и т.д. Из двух взаимосвязанных показателей ? периодичность повторения Iпр и размер партии n" ? главным является Iпр.

Размер партии в штуках n" является величиной, корректируемой в зависимости от объема выпуска.

При выполнении расчетов рекомендуются следующие значения параметров, входящих в расчетные формулы.

1. Эффективный месячный фонд времени участка Fэ.м=10560 мин.

2. Средний коэффициент выполнения норм по участку Кв=1,3.

3. Коэффициент Км.о учитывающий затраты межоперационного времени, принимается в зависимости от габаритов, сложности и количества операций механической обработки детали Ко: крупногабаритные сложные детали Ко>12; Км.о=0,75; среднегабаритные сложные детали 4?Ко?12; Км.о=1,5; мелкие простые детали 1?Ко?3; Км.о=2,5.

4. Ряд допустимых (нормативных) периодичностей запуска партий деталей Iн представлен ниже в таблице 2.1:

Таблица 2.1

Ряд допустимых (нормативных) периодичностей запуска партий деталей Iн

Месяцы1221814121[2]3[4]6[8]12Дни12,551122[44]66[88]132[176]264

Предпочтительные значения Iн даны без скобок.

5. Коэффициент Ксл, учитывающий сложность детали, принимается для сложных и трудоемких деталей равным 1, а для деталей средней сложности и трудоемкости равным 0,75.

Остальные данные, необходимые для расчетов, представляются в виде исходных значений в таблице вариантов заданий.

Требуется определить нормальный размер партии средне габаритной сложной детали.

Исходные данные: Fэм=10560 мин, Кз.о.=6, Кв=1,3, Nм=600 шт. Потребность на партию сборки nс6=5 шт.

В соответствии с технологическим процессом деталь обрабатывают за Ко=10 операций при суммарной трудоемкости 40 мин.

1. Определяем n1:

2. Определяем n2.

Для сложных деталей Ксл=1; для среднегабаритных сложных деталей при Ко=10, Км.о=1,5.

3. Округляем значение пmin до величины, кратной псб=5 шт.

n'=230 шт.

4. Определяем расчетную периодичность повторения партий (ритм партий) Iр:

5. По ряду предпочтительных периодичностей принимаем Iпр=11 дней.

6. Определяем нормальный размер партии.

7. Проверяем выполнение условия пmin?п"?пmax.

200<300<572.

Таким образом, установлено, что два раза в месяц (через 11 рабочих дней) требуется запускать в производство очередную партию деталей размером 300 шт.

ВЫБОР ФОРМЫ ОРГАНИЗАЦИИ И РАСЧЕТ ОСНОВНЫХ ПАРАМЕТРОВ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ЗАГОТОВОК

ГОСТ 14.312-74 «Единая система технологической подготовки производства. Основные формы организации технологических процессов» устанавливает две формы организации технологических процессов: групповую и поточную.

При поточной форме за каждым рабочим местом закреплена в течение года одна операция, время выполнения операций согласовано с учетом постоянства такта выпуска, рабочие места располагаются в последовательности, строго соответствующей технологическому процессу.

При групповой форме за каждым рабочим местом закреплено в течение года несколько операций обработки деталей одного или разных типоразмеров, время выполнения операций не согласовано между собой, запуск изделий производится партиями. Расположение оборудования при этом может быть либо в порядке обработки типовой детали, либо по видам оборудования. В последнем случае детали после обработки на одном участке, на котором установлено оборудование одного типа, поступают в промежуточную кладовую, а оттуда ? на другой участок, и так до полной обработки всей партии деталей.

Выбор формы организации технологического процесса производится на основании сравнения заданного суточного выпуска изделий Nc и расчетной суточной производительности поточной линии при двухсменном режиме работы и ее загрузке не ниже 60% ?Qc. Если Nc<Qc, то применение поточной формы организации технологического процесса нецелесообразно.

Рассмотрим методы расчета Nc и Qc.

где N ? заданный годовой выпуск данной детали;

253 ? количество рабочих дней в году.

где Fc ? суточный фонд времени работы оборудования, мин (при двухсменном режиме работы Fc=952 мин);

?3 ? коэффициент загрузки оборудования (принято, что ?3=0,6); Тср ? средняя трудоемкость основных операций, мин.

где Тштi ? штучное время i-й основной операции, мин;

n ? количество основных операций.

После выбора формы организации технологического процесса следует с учетом ранее установленного типа производства (с помощью коэффициента закрепления операций Кз.о.) выполнить расчет основных параметров принятой формы организации технологического процесса.

Для поточной формы организации технологического процесса определяют:

1. Такт производства (в минутах)

где Fд ? эффективный (действительный) годовой фонд времени работы оборудования; Fд=4015 ч для поточной линии при двухсменной работе.

2. Расчетное количество станков на данной операции

где Тшт i ? штучное время на i-й операции.

3. Принятое количество станков на данной операции mпр.

В качестве mпр принимается обычно ближайшее к mр большее целое число. Например, если mр=1,2 то mпр=2.

4. Коэффициент загрузки станка на данной операции

5. Средний коэффициент загрузки станков в поточной линии

где n ? общее число операций в данном техпроцессе.

Для правильно разработанного технологического процесса ?зср должен быть близок к нормативному значению ?з н для данного типа производства.

Для массового и крупносерийного производства коэффициент ?з н=0,65?0,75; для серийного ? ?з н=0,75?0,85; для мелкосерийного ? ?з н=0,8?0,9.

6. Цикл изготовления детали

где Кпр ? коэффициент, учитывающий время пролеживания деталей между операциями. Значение Кпр зависит от организации производства, степени его механизации и автоматизации. Для поточной линии Кпр=2?3, для автоматической линии Кпр<1,5.

7. Задел, т.е. количество деталей, находящихся в обработке и в местах для складирования на поточной линии.

Задел необходим для обеспечения непрерывной работы в течение смены всего оборудования механических и сборочных цехов и участков

где р ? количество одновременно обрабатываемых деталей на данном рабочем месте;

т ? количество рабочих мест на поточной линии;

К ? коэффициент, учитывающий неточность расчета (К=1,0?1,5);

Тв ? такт производства;

Тсм ? время на смену и регулирование изношенного инструмента на данном рабочем месте, Тсм может приниматься по справочникам для нормирования техпроцессов механической обработки;

Т3 и Тс ? время, на которое поточная линия должна быть обеспечена заготовками, а сборочная линия ? обработанными деталями, изготовляемыми на данной поточной линии, мин.

Для укрупненных расчетов можно принимать Тз=Тс=480 мин.

Для групповой формы организации технологического процесса определяют:

1. Количество деталей в партии для одновременного запуска в производство. При укрупненном расчете п определяется по формуле

где ? ? периодичность запуска в днях.

Рекомендуются следующие значения ?: 1; 2,5; 5, 11, 22, 66.

2. Расчетное число смен на обработку всей партии деталей на основных рабочих местах

где 476 ? действительный фонд времени работы оборудования в смену, мин;

0,8 ? нормативный коэффициент загрузки станков в серийном производстве. Значение С округляется до принятого целого числа Спр.

3. Количество деталей в партии, необходимых для загрузки оборудования на основных операциях в течении целого числа смен:

4. Расчётное количество станков данного типа

где r ? количество типоразмеров деталей, обрабатываемых на данном станке;

Ni ? число деталей i-го типоразмера, обрабатываемых на данном станке в течении года;

Тшт-к i ? штучно-калькуляционное время обработки на данном станке одной детали i-го типоразмера;

Fд ? действительный годовой фонд времени работы единицы оборудования, ч;

Кв ? коэффициент выполнения норм времени, он может быть принят для укрупнённых расчётов равным Кв=1,3;

Кп.з.i ? коэффициент, учитывающий долю затрат подготовительного заключительного времени; при укрупнённых расчётах можно принять Кп.з.i=1,05…1,1.

5. Коэффициент загрузки станка данного типа

где mпр.j ? принятое количество станков данного типа.

6. Средний коэффициент загрузки станков участка для групповой обработки

где L ? общее число станков на участке.

7. Производственный цикл изготовления детали

где T? ? суммарная трудоемкость изготовления детали, мин;

Тпр ? время одного пролеживания детали в кладовой, в среднем Тпр=900 мин;

К ? количество завозов деталей в промежуточные кладовые,

К=n?1,

где n ? число операций обработки детали;

Тт ? длительность одного транспортирования партии деталей от станков в кладовую и обратно, в среднем Тт=30 мин;

(2К+1) ? количество транспортировании деталей с учетом транспортирования на сборку.

8. Необходимый задел деталей

где Тц ? производственный цикл изготовления деталей в днях;

Nс ? суточный выпуск деталей.

При двухсменном режиме работы и 8-часовом рабочем дне Тц=Тц/960 (дней).

1. Путем расчета и сопоставления значений Nc и Qc произвести выбор формы организации технологического процесса для заданного преподавателем варианта условий его выполнения.

2. Для выбранной формы организации технологического процесса произвести расчет основных параметров в последовательности и по методике, описанным выше.

Произвести выбор формы организации технологического процесса изготовления детали типа «рычаг» и выполнить расчет ее основных параметров.

Исходные данные

Основными операциями изготовления рычага являются:

1. Фрезерная. Станок вертикально-фрезерный. Используется один инструмент. Тшт.=2,1 мин.

2. Фрезерная. Станок горизонтально-фрезерный. Используется два инструмента. Тшт.=3,5 мин.

3. Сверлильная. Станок вертикально-сверлильный. Используется три инструмента. Тшт.=5,5 мин.

Рассмотрим два варианта условий обработки:

I ? годовой выпуск 300 шт.;

II ? годовой выпуск 100000 шт.

Результаты расчетов сведены в таблице 3.1.

Таблица 3.1

Результаты расчётов

№ п/пПараметры технологического процессаРезультаты расчётовI вариантII вариант12341.Средняя трудоемкость основных операций2.Заданный суточный выпуск деталей3.Расчетная суточная производительность4.Такт производства5.Расчетное количество станковоперация 1операция 2операция 36.Принятое количество станковоперация 111операция 212операция 3127.Коэффициент загрузки станкаоперация 1операция 2операция 38.Средний коэффициент загрузки станков9.Количество деталей в партии-10.Расчетное число смен на обработку всей партии деталей-11.Принятое число смен на обработку всей партии деталейспр=1-12.Принятое количество деталей в партии-13.Трудоёмкость изготовления детали?Тшт=11,1 мин14.Цикл изготовления деталиТц=11,1?2=22,2 мин15.Время на смену и регулирование изношенного инструментаоперация 1-Тсм 1=2,2 миноперация 2-Тсм 2 =4,6 миноперация 3-Тсм 3 =1,5 мин?Тсм=2,2+4,6+1,5=8,3 мин16.Необходимый задел деталей-

ОПРЕДЕЛЕНИЕ НАИБОЛЕЕ РАЦИОНАЛЬНОГО ВАРИАНТА МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ИЗДЕЛИЯ ПО МИНИМАЛЬНОЙ СЕБЕСТОИМОСТИ

В качестве исходных данных следует принимать: материал ? сталь 40, твердость 250 НВ, производство крупносерийное, объем выпуска ? 20000 шт. в год.

Наиболее выгодным признается тот вариант обработки, у которого величина приведенных затрат на единицу продукции будет минимальной. Для выявления его необходимо определить приведенные часовые затраты на рассматриваемых рабочих местах.

Часовые приведенные затраты Сп.з включают: текущие затраты по наиболее часто изменяющимся статьям (заработную плату операторам и наладчикам, расходы по содержанию и эксплуатации машин, а также приведенные к текущим затратам и часу работы капитальные вложения, относящиеся к данному рабочему месту, в оборудование и здание).

где С3 ? основная и дополнительная заработная плата с начислениями на социальное страхование и приработок, руб./ч;

М ? количество обслуживаемых одним рабочим станков, шт.;

Сч.з ? практические часовые затраты по эксплуатации рабочего места, руб./ч;

Кс ? удельные капитальные вложения в станок, руб./ч;

К3 ? удельные капитальные вложения в здание, руб./ч.

Ен ? нормативный коэффициент экономической эффективности капитальных вложений (Ен=0,15);

Основная и дополнительная заработная плата с начислениями и приработком определяется по формуле

Сз=Ст.ф.?2,66?К,

где 2,66 ? коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату, начисления на социальное страхование и приработок;

Ст.ф. ? часовая тарифная ставка сдельщика-станочника соответствующего разряда, руб./ч;

К ? коэффициент, учитывающий зарплату наладчика.

Практические часовые затраты по эксплуатации рабочего места можно рассчитать по формуле

где  ? практические часовые затраты на базовом рабочем месте, руб./ч; Км ? коэффициент, показывающий, во сколько раз затраты, связанные с работой данного станка, больше затрат на базовом рабочем месте.

Удельные часовые капитальные вложения в станок и здание для серийного производства соответственно определяются:

      

где Ц ? первоначальная балансовая стоимость станка, руб.; Фд ? действительный фонд времени работы станка, ч; ?3 ? коэффициент загрузки станка;

250000 ? средняя стоимость здания, приходящаяся на 1 м2 производственной площади, руб.; F ? производственная площадь, занимаемая станком с учетом проходов, м2.

Первоначальная балансовая стоимость станка

Ц=Рх1,1,

где Р ? оптовая цена станка по прейскуранту, руб.; 1,1 ? коэффициент, учитывающий затраты на транспортирование станка и его монтаж.

Производственная площадь с учетом проходов определяется:

F=f?Kf,

где f ? площадь станка в плане, м2; Kf ? коэффициент, учитывающий дополнительную площадь на проходы, проезды.

Технологическая себестоимость операции механической обработки по приведенным затратам рассчитывается по формуле

где Тшт. (шк-к) ? штучное или штучно-калькуляционное время на выполнение операции, мин; 60 ? коэффициент для перевода стоимости станко-часа в станко-минуты.

Величина приведенной годовой экономии от применения более экономичного варианта обработки определяется, руб.:

где  и ? технологические себестоимости сравниваемых вариантов операций, руб.; N ? годовая программа, шт.

Часовые тарифные ставки рабочих-станочников приведены в таблице 4.3.

Таблица 4.3

Часовые тарифные ставки рабочих, руб.

Тарифные разряды123456Тарифные коэффициенты1,01,62,02,152,492,89Часовая тарифная ставка Ст.ф299478598658747867

В серийном производстве наладка станка осуществляется самим оператором и коэффициент, учитывающий зарплату наладчика, принимается равной 1. Количество станков, обслуживаемых одним рабочим, в данной работе М=1.

Практические часовые затраты на базовом рабочем месте для крупносерийного производства равны 44,6 руб./час.

Основные сведения о металлорежущих станках и значения коэффициентов Kм приведены в таблице 4.4.

Коэффициент загрузки станков рекомендуется принимать для крупносерийного производства равным 0,8, а действительный годовой фонд времени Фд=4015 ч.

Таблица 4.4

Оптовые цены, габариты и значения

коэффициента Км металлорежущих станков

Наименование станкаМодельОптовая цена Р, руб. х 1000Габариты ВхН, ммКмВертикально-сверлильный2Н13515001240x8100,9Бесцентрово-шлифовальныйЗМ184110003500х22003,3Горизонтально-протяжной7Б55111506000х14303.0ВнутришлифовальныйЗК227В159502300х12802,2Вертикально-фрезерный6Р1028001720x17501,2Вертикально-фрезерный6Р1126002100х17800,9Вертикально- протяжной7Б7490002210х14352,5Поперечно-строгальный7Е3531002470х12600,9ПлоскошлифовальныйЗГ71М22502500x15901,6Плоскошлифовальный с круглым столомЗД756150002770х23052,3Кругл о шлифовальныйЗМ151130003100x21002,7Токарно-винторезный высокой точности16К04В40002522x11661,2

Производственная площадь, занимаемая станком, с учетом проходов не может быть меньше 6 м2. Поэтому если произведение f Kf окажется меньше этого значения, то производственную площадь принимают равной 6 м2.

Площадь станка в плане определяется умножением габаритных размеров станка ВхН, м. Значения коэффициента Kf в зависимости от величины площади станка в плане принимаются по таблице 4.5.

Таблица 4.5

Значения коэффициента Kf

Площадь станка в плане, м2До 2-х2-44-66-1010-20Св.20Кf4,03,53,02,52,01,5

При анализе себестоимости сравниваемых операций, для наглядности, рекомендуется построить в одинаковом масштабе соответствующие диаграммы (рис. 4.3).

                         Вариант 1                                       Вариант 2

С?оС”оС?здС”чздС?чздК'сдК'здС”здК”сдК”зд

Рис. 4.3. Диаграмма величины себестоимости и ее структурных элементов

Структурные элементы технологической себестоимости для каждого варианта определяются по формулам:

  1.  Доля зарплаты в технологической  себестоимости операции, руб.:

  1.  Доля затрат по эксплуатации рабочего места, руб.:

  1.  Доля удельных капитальных вложений в станки, руб.:

  1.  Доля удельных капитальных вложений в здание, руб.:

1. Определить заработную плату по сравниваемым вариантам операций.

  1.   Определить часовые затраты по эксплуатации рабочих мест.
  2.   Определить удельные капитальные вложения в станки.
  3.   Определить удельные капитальные вложения в здание.
  4.   Определить часовые приведенные затраты по вариантам операций.
  5.   Определить технологическую себестоимость вариантов операций.
  6.  Определить годовой экономический эффект от применения более экономичного варианта операции.
  7.   Определить величину структурных элементов технологической себестоимости сравниваемых операций.
  8.   Построить диаграммы себестоимости и структурных элементов.

– Конец работы –

Используемые теги: 0.027

Если Вам нужно дополнительный материал на эту тему, или Вы не нашли то, что искали, рекомендуем воспользоваться поиском по нашей базе работ: Определение типа машиностроительного производства при механической обработке изделий

Что будем делать с полученным материалом:

Если этот материал оказался полезным для Вас, Вы можете сохранить его на свою страничку в социальных сетях:

Еще рефераты, курсовые, дипломные работы на эту тему:

0.024
Хотите получать на электронную почту самые свежие новости?
Education Insider Sample
Подпишитесь на Нашу рассылку
Наша политика приватности обеспечивает 100% безопасность и анонимность Ваших E-Mail
Реклама
Соответствующий теме материал
  • Похожее
  • По категориям
  • По работам