Использование примесей для получения мелкого зерна называется модифицированием

1. Как влияет степень чистоты металла и наличие примесей в сплаве на протекание процесса кристаллизации?

Самопроизвольное зарождение кристаллов в металле очень затруднительно. Обычно источником образования зародышей являются твердые частицы, которые всегда присутствуют в жидком металле. Атомы жидкого металла послойно адсорбируются на поверхности частиц примесей. Чем больше примесей, тем больше центров кристаллизации, тем мельче получается зерно.

Использование примесей для получения мелкого зерна называется модифицированием. При модифицировании в расплавленный металл вводят небольшое количество специальных веществ (модификаторов), которые, практически не изменяя состав металла, вызывают при кристаллизации измельчение зерна и улучшение механических свойств.

Модифицирование – использование специально вводимых в жидкий металл примесей (модификаторов) для получения мелкого зерна. Эти примеси, практически не изменяя химического состава сплава, вызывают при кристаллизации измельчение зерна и в итоге улучшение механических свойств. Так, например, при модифицировании магниевых сплавов зерно уменьшается с 0,2-0,3 до 0,01-0,02 мм. При литье слитков в фасонных отливках модифицирование чаще проводят введением в расплав добавок, которые образуют тугоплавкие соединения (карбиды, нитриды, оксиды), кристаллизирующиеся в первую очередь. Выделяясь в виде мельчайших частиц, эти соединения служат зародышами образующихся при затвердевании кристаллов (модификаторы I рода). В качестве модификаторов при модифицировании алюминиевых сплавов применяют Ti, V, Zr; стали – Al, V, Ti. Иногда используют растворимые в жидком металле модификаторы (модификаторы II рода), избирательно адсорбирующиеся на кристаллическом зародыше, которые снижают межфазовое поверхностное натяжение и затрудняют рост кристаллитов. Для алюминиевых сплавов в качестве модификаторов второго рода используют Li, Na, K, для стали – редкоземельные элементы.

Для измельчения структуры эвтектики и устранения избыточных кристаллов кремния силумины модифицируют натрием (0,05-0,08%) путем присадки к расплаву смеси солей 67% NaF и 33% NaCl. В присутствии натрия происходит смещение линий диаграммы состояния и заэвтектический (эвтектический) сплав АЛ2 (11-13% Si) становится доэвтектическим. В этом случае в структуре сплава вместо избыточного кремния появляются кристаллы α-твердого раствора. В процессе затвердевания кристаллы кремния обволакиваются пленкой силицида натрия Na₂Si, которая затрудняет их рост. Такие изменения структуры улучшают механические свойства.

Рисунок 1 – Диаграмма состояния Al-Si	Рисунок 2 – Механические свойства сплава Al-Si(1 – после модифицирования; 2 – до модифицирования)

 

 

2. Как и почему изменяется плотность дислокаций при пластической деформации? Влияние дислокаций на свойства металла.

Упрочнение металла в процессе пластической деформации (наклеп) объясняется увеличением числа дефектов кристаллического строения (дислокаций, вакансий, межузельных атомов). Повышение плотности дефектов кристаллического строения затрудняет движении отдельных новых дислокаций, а, следовательно, повышает сопротивление деформации и уменьшает пластичность. Наибольше значение имеет увеличение плотности дислокаций, т. к. возникающие при этом между ними взаимодействия тормозит дальнейшее их перемещение.

Дислокационная структура материала характеризуется плотностью дислокаций.плотность дислокаций в кристалле определяется Как среднее число линий дислокаций, пересекающих внутри тела площадку площадью 1 м², или Как суммарная длина линий дислокаций в объеме 1 м³:

(см^-2; м^-2)

плотность дислокаций изменяется в широких пределах и зависит от состояния материала. После тщательного отжига плотность дислокаций составляет 10⁵…10⁷ м^-2, в кристаллах с сильно деформированной кристаллической решеткой плотность дислокаций достигает 10¹⁵…10 ¹⁶ м ^–2.

плотность дислокации в значительной мере определяет пластичность и прочность материала (рисунок 1)

Влияние плотности дислокаций на прочность" />

Рисунок 1 – Влияние плотности дислокаций на прочность

Минимальная прочность определяется критической плотностью дислокаций ρ = 10⁵…10⁷ м².

Если плотность меньше значения а, то сопротивление деформированию резко возрастает, а прочностьприближается к теоретической. Повышение прочности достигается созданием металла с бездефектной структурой, а также повышением плотности дислокаций, затрудняющим их движение. В настоящее время созданы кристаллы без дефектов – нитевидные кристаллы длиной до 2 мм, толщиной 0,5…20 мкм – «усы» с прочностью, близкой к теоретической: для железа σ_В = 13000 МПа, для меди σ_В =30000 МПа. приупрочнении металлов увеличением плотности дислокаций, она не должна превышать значений 10¹⁵…10¹⁶ м ^–2. В противном случае образуются трещины.

Дислокации влияют не только на прочность и пластичность, но и на другие свойства кристаллов. С увеличением плотности дислокаций возрастает внутреннее, изменяются оптические свойства, повышается электросопротивление металла. Дислокации увеличивают среднюю скорость диффузии в кристалле, ускоряют старение и другие процессы, уменьшают химическую стойкость, поэтому в результате обработки поверхности кристалла специальными веществами в местах выхода дислокаций образуются ямки.

3. Вычертите диаграмму состояния железо – карбид железа, укажите структурные составляющие во всех областях диаграммы, опишите превращения и постройте кривую охлаждения (с применением правила фаз) для сплава, содержащего 4,5% С. Какова структура этого сплава при комнатной температуре и как такой сплав называется?

 

Первичная кристаллизация сплавов системы железо-углерод начинается по достижении температур, соответствующих линии ABCD (линии ликвидус), и заканчивается при температурах, образующих линиюAHJECF (линию солидус).

При кристаллизации сплавов по линии АВ из жидко­го раствора выделяются кристаллы твердого раствора углерода в α-железе (δ-раствор). Процесс кристаллиза­ции сплавов с содержанием углерода до 0,1 % заканчи­вается по линии АН с образованием α (δ)-твердого раст­вора. На линии HJB протекает перитектическое превращение, в результате которого образуется твердый раствор углерода в γ-железе, т. е. аустенит. Процесс первичной кристаллизации сталей заканчивается по линии AHJE.

При температурах, соответствующих линии ВС, из жидкого раствора кристаллизуется аустенит. В сплавах, содержащих от 4,3% до 6,67 % углерода, при темпера­турах, соответствующих линии CD,начинают выделяться кристаллы цементита первичного. Цементит, кристал­лизующийся из жидкой фазы, называется первичным. B точке С при температуре 1147°С и концентрации углерода в жидком растворе 4,3% образуется эвтектика, которая называется ледебуритом. Эвтектическое превращение с образованием ледебурита можно записать формулой ЖР_4,3 Л[А_2,14+Ц_6,67]. Процесс первичной кристаллизации чугунов заканчивается по линии ECF образованием ледебурита.

Таким образом, структура чугунов ниже 1147°С будет: доэвтектических – аустенит+ледебурит, эвтектических – ледебурит и заэвтектических – цементит (первичный)+ледебурит.

Превращения, происходящие в твердом состоянии, называются вторичной кристаллизацией. Они связаны с переходом при охлаждении γ-железа в α-железо и распадом аустенита.

Линия GS соответствует температурам начала превращения аустенита в феррит. Ниже линии GS сплавы состоят из феррита и аустенита.

Линия ЕS показывает температуры начала выделения цементита из аустенита вследствие уменьшения растворимости углерода в аустените с понижением температуры. Цементит, выделяющийся из аустенита, называется вторичным цементитом.

В точке S при температуре 727°С и концентрации углерода в аустените 0,8 % образуется эвтектоидная смесь состоящая из феррита и цементита, которая называется перлитом. Перлит получается в результате одновременного выпадения из аустенита частиц феррита и цементита. Процесс превращения аустенита в перлит можно записать формулой А_0,8 П[Ф_0,03+Ц_6,67].

Линия PQ показывает на уменьшение растворимости углерода в феррите при охлаждении и выделении цементита, который называется третичным цементитом.

Следовательно, сплавы, содержащие менее 0,008% углерода (точкаQ), являются однофазными и имеют структуру чистого феррита, а сплавы, содержащие углерод от 0,008 до 0,03% – структуру феррит+цементит третичный и называются техническим железом.

Доэвтектоидные стали при температуре ниже 727ºС имеют структуру феррит+перлит и заэвтектоидные – перлит+цементит вторичный в виде сетки по границам зерен.

В доэвтектических чугунах в интервале температур 1147–727ºС при охлаждении из аустенита выделяется цементит вторичный, вследствие уменьшения растворимости углерода(линия ES). По достижении температуры 727ºС (линия PSK) аустенит, обедненный углеродом до 0,8% (точка S), превращаясь в перлит. Таким образом, после окончательного охлаждения структура доэвтектических чугунов состоит из перлита, цементита вторичного и ледебурита превращенного (перлит+цементит).

Структура эвтектических чугунов при температурах ниже 727ºС состоит из ледебурита превращенного. Заэвтектический чугун при температурах ниже 727ºС состоит из ледебурита превращенного и цементита первичного.

 

железо-цементит, б – кривая охлаждения для сплава, содержащего 4,5% углерода" width="700" height="350" />

а) б)

Рисунок 2: а – диаграмма железо-цементит,

б – кривая охлаждения для сплава, содержащего 4,5% углерода

Правило фаз устанавливает зависимость между числом степеней свободы, числом компонентов и числом фаз и выражается уравнением:

C = K + 1 – Ф,

где С – число степеней свободы системы;

К – число компонентов, образующих систему;

1 – число внешних факторов (внешним фактором считаем только температуру, так как давление за исключением очень высокого мало влияет на фазовое равновесие сплавов в твердом и жидком состояниях);

Ф – число фаз, находящихся в равновесии.

Сплав железа с углеродом, содержащий 4,5 %С, называется заэвтектическим чугуном. Его структура при комнатной температуре – цементит (первичный) + ледебурит (перлит + цементит).

 

Вычертите диаграмму изотермического превращения аустенита для эвтектоидной стали и нанесите на нее кривую режима изотермического отжига. Опишите превращения и получаемую после такой обработки структуру, ее свойства.

При изотермическом отжиге эвтектоидную сталь У8 нагревают до температуры на 30-50°С выше точки А_с1 (А_с1 = 730°С) и после выдержки охлаждают до температуры 650-680°С.

В результате изотермического отжига стали У8 получаем твердость НВ = 150 (рисунок 3). Структура после отжига – крупнопластинчатый перлит.

изотермического превращенияа устенита стали У8" width="487" height="347" />

Рисунок 3 – Диаграмма изотермического превращения аустенита стали У8

Перлитное превращение переохлажденного аустенита протекает при температурах A_r1 = 500ºC. В процессе превращения происходит полиморфное -превращение и диффузионное перераспределение углерода в аустените, что приводит к образованию ферритно-цементитнойструктуры:

А Ф + Fe₃C = Перлит.

Аустенит, практически однородный по концентрации углерода, распадается с образованием феррита и цементита, содержащего 6,67%С, т.е. состоит из двух фаз, имеющих различную концентрацию углерода. Ведущей, в первую очередь возникающей фазой при этом является карбид (цементит). Его зародыши, как правило, образуются на границах зерен аустенита.

В результате роста частиц этого карбида прилегающий к нему объем аустенита обедняется углеродом, снижает свою устойчивость и испытывает полиморфное -превращение. При этом кристаллики феррита зарождаются на границе с цементитом, который облегчает этот процесс.

Последующий рост ферритных пластинок ведет к обогащению окружающего аустенитауглеродом, что затрудняет дальнейшее развитие -превращения. В обогащенном таким образом углеродом аустените зарождаются новые и растут ранее возникшие пластинки цементита. Вследствие этих процессов образования и роста частиц карбидов вновь создаются условия для возникновения новых и роста имеющихся кристалликов (пластинок) феррита. В результате происходит колониальный (совместный) рост кристалликов феррита и цементита, образующих перлитную колонию.

 

Используя диаграмму железо-цементит, определите температуру полной и неполной закалки для стали 40. Дайте описание структуры и свойств стали после каждого вида термической обработки.

Закалка доэвтектоидной стали заключается в нагреве стали до температуры выше критической (А_с3), в выдержке и последующем охлаждении со скоростью, превышающей критическую.

Температура точки А_с3 для стали 40 составляет 790°С.

Если доэвтектоидную сталь нагреть выше А_с1, но ниже А_с3 (неполная закалка), то в ее структуре после закалки наряду с мартенситом будут участки феррита (точка 2). Присутствие феррита как мягкой составляющей снижает твердость стали после закалки. При нагреве до температуры 760°С (ниже точки А_с3) структура стали 40 – аустенит + феррит, после охлаждения со скоростью выше критической структура стали – мартенсит + феррит.

 

Доэвтектоидные стали для полной закалки следует нагревать до температуры на 30-50°С выше А_с3. Температура нагрева стали под полную закалку, таким образом, составляет 820-840°С (точка 1). Структура стали 40 при температуре нагрева под закалку – аустенит, после охлаждения со скоростью выше критической – мартенсит.

Выберите углеродистую сталь для изготовления напильников. Назначьте режим термической обработки, опишите сущность происходящих превращений, структуру и свойства инструмента после термической обработки.

Напильники изготавливаются из высокоуглеродистой инструментальной стали У10—У13. Зная, что напильник изготовлен из инструментальной стали указанных марок, по таблице определяют режим ее термической обработки.

Режим термической обработки инструментальных углеродистых сталей

Марка стали	Отжиг	Закалка	Отпуск
	Температура, °С	Твердость НВ	Температура, °С	Среда охлаждения	Температура, °С	Твердость НRС
У7	690 – 710		800 – 820	Вода	150 – 160
У8	690 – 710		780 – 800	Вода	150 – 160
У10	750 – 770		770 – 810	Вода	150 – 160
У11	750 – 770		770 – 800	Вода	150 – 160
У13	750 – 770		760 – 790	Вода	150 – 160

 

Из таблицы видно, что сталь У11—У13, из которой сделан напильник, отжигается при температуре 750°С, а затем охлаждается постепенно на воздухе. Отжиг производят в муфельной печи, кузнечном горне или же в топке обычной печи. Отожженная и обработанная инструментальная сталь становится достаточно мягкой: хорошо обрабатывается напильником, пилится и куется. При минимальной твердости она имеет максимальную пластичность и вязкость. Затем метал закаляют нагреванием согласно таблице до 780°С с последующим охлаждением в воде. После закалки сталь становится хрупкой, поэтому ее отпускают: нагревают до 180°С и охлаждают в воде или машинном масле. При отпуске температуру нагрева металла контролируют по так называемым цветам побежалости, которые соответствуют определенной температуре нагрева.

 

Рис. 1. Схема микроструктуры углеродистых инструментальных сталей

в) Сталь У12 после отжига – перлит зернистый + цементит вторичный

г) СтальУ12 после закалки и низкого отпуска – мартенсит отпуска +

цементит вторичный

Доэвтэктоидные и эвтектоидные инструментальные стали в исходном (отожженном) состоянии имеют структуру зернистого перлита В структуре заэвтектоидных сталей дополнительно присутствует вторичный цементит. Стали с такой структурой имеют низкую твердость и хорошо обрабатываются резанием. Температура закалки у доэвтектоидных сталей должна быть выше верхней критической точки Ас₃ (t = Ас₃ + 20 – 40), ºС, а у эвтектоидных и заэвтектоидных выше нижней критической точки Ас₁ (t = Ас₁ + 20 – 40), ºС, чтобы в результате закалки сталь получила мартенситную структуру. У заэвтэктоидных сталей при этом сохраняется вторичный цементит. Закалку проводят в воде или в водных растворах солей. После закалки инструментальные углеродистые стали подвергаются низкому отпуску при 150 – 170 ºС , снимающего значительную часть закалочных напряжений при сохранении высокой твердости. Формируется структура мартенсит отпуска. У заэвтектоидных инструментальных сталей в структуре дополнительно присутствует вторичный цементит. Поскольку углеродистые стали обладают низкой прокаливаемостью, из них изготовляют в основном инструмент небольшой толщины (напильники, ножовочные полотна, хирургический инструмент).

 

В результате термической обработки пружины должны получить высокую упругость. Для их изготовления выбрана сталь 50ХГФА. Укажите состав, назначьте и обоснуйте режим термической обработки, объяснив влияние легирования на превращения, происходящие при термической обработке данной стали. Опишите структуру и свойства пружин после термической обработки.

Сталь конструкционная рессорно-пружинная 50ХГФА служит для изготовления пружины особо ответственного назначения, рессоры легковых автомобилей.

Химический состав в %

C	Si	Mn	Ni	S	P	Cr	V	Cu
0.48 - 0.55	0.17 - 0.37	0.8 - 1	до 0.25	до 0.025	до 0.025	0.95 - 1.2	0.15 - 0.25	до 0.2

 

Механические свойства при Т=20^oС

Сортамент	Размер	Напр.	sв	sT	d5	y	KCU	Термообр.
Пруток	до Ж 80							Закалка 850oC, масло, Отпуск 470oC,

 

Твердость материала 50ХГФА после отжига ,	HB 10 -1 = 269 МПа
Твердость материала 50ХГФА без термообработки ,	HB 10 -1 = 321 МПа

Технологические свойства

Свариваемость:	не применяется для сварных конструкций.
Флокеночувствительность:	не чувствительна.
Склонность к отпускной хрупкости:	малосклонна.

 

Сталь 50ХГФА обладает высокой закаливаемостью, прокаливаемостью и хорошей прочностью. Применяется для изготовления крупных деталей, работающих при повышенных температурах (до 300°С), подвергающихся в процессе работы многократным переменам нагрузок и требующих длительного цикла работы.

Для получения оптимальных эксплуатационных свойств рекомендуется выполнять следующую термическую обработку: закалка в масло с температуры 850°С и высокий отпуск при температуре 520°С. Указанная термообработка обеспечивает получение следующих механических свойств (не менее): σ_-1= 550 МПа; σ_в=1300 МПа, σ_т=1200 МПа, δ=6%, ψ=35%, твердость не более 269 НВ. Структура после закалки – мартенсит, структура после отпуска – троостит.

Легирование стали небольшим количеством ванадия, образующего труднорастворимые в аустените карбиды, измельчает зерно, что понижает порог хладноломкости, повышает работу распространения трещины КСТ и уменьшает чувствительность к концентраторам напряжений.

Легирующие элементы повышают устойчивость мартенсита к отпуску и задерживают коагуляцию карбидов. Карбидообразующие элементы (хром, ванадий) сильно измельчают зерно. Легирование хромом повышает прочностные свойства и уменьшает склонность к хрупкому разрушению. Наличие ванадия в стали увеличивает твердость и износостойкость, повышает теплостойкость.

 

Для деталей, работающих в окислительной атмосфере, применяется сталь 12X13. Укажите состав и определите класс стали по структуре. Объясните назначение хрома в данной стали и обоснуйте выбор марки стали для этих условий работы.

Сталь 12Х13 является не только коррозионно-стойкой, но и жаропрочной. Она может использоваться при температурах 500-650 °С в нагруженном состоянии. Легированная сталь с большим содержанием хрома (13%). Хром образует на поверхности изделия защитную (пассивную) оксидную пленку. Углерод в нержавеющих сталях - нежелательный элемент, а чем больше хрома, тем выше коррозионная стойкость. Недостатком хромистых сталей с 13% хрома является низкая стойкость против коррозионного растрескивания и точечной коррозии в средах, содержащих ионы хлора.

Химический состав

Марка стали

Химический состав, % (по ГОСТ 5632)

C

Si

Mn

S

P

Cr

Ni

Mo

Cu

W

V

Ti

12Х13

0.09… 0.15

≤0.80

≤0.80

≤0.025

≤0.030

12.0… 14.0

≤0.60

≤0.30

≤0.30

≤0.20

≤0.20

≤0.20

 

Сталь 12X13 относится к мартенситно-ферритному классу. Обычно сталь применяется в отожженном состоянии (840…900°С, охлаждение со скоростью 15° в час до 600°С и далее на воздухе) или после улучшения. Отпуск в интервале 400…550°С вызывает незначительное снижение ударной вязкости стали.

Для повышения механических свойств и коррозионной стойкости стали подвергаются упрочняющей термической обработке. Коррозионная стойкость сталей повышается также после шлифования и полирования.

Чем больше в хромистых сталях углерода, тем больше выделяется карбидов хрома и тем сильнее снижается коррозионная стойкость. С повышением содержания углерода возрастает также хрупкость сталей. С понижением содержания углерода хромистые стали по структурному признаку переходят из мартенситного класса в мартенситно-ферритный (сталь марки 12X13) и даже чисто ферритный (сталь марки 08Х13) классы.

Стали мартенситно-ферритного классасодержат в структуре кроме мартенсита 10–25 % феррита. Основная легирующая добавка и в этих сталях — Cr (11–13 %), наряду с которым присутствуют менее значительные присадки Ni, W, Mo, Nb, V (модифицированные хромистые стали). Их термическая обработка заключается либо в закалке с отпуском, либо в нормализации с отпуском. Механические свойства при надлежащей температуре отпуска практически равноценны. Уровень жаропрочных свойств после оптимальной термической обработки для большинства сталей мартенситно-ферритного класса также примерно одинаков.

Из вышеуказанного следует, что марка стали 12Х13 является коррозионно-стойкой в агрессивных средах работы из-за большого содержания хрома в её составе.

 

 

Для изготовления некоторых деталей двигателей внутреннего сгорания выбран сплав АК4. Расшифруйте состав, укажите способ изготовления деталей из данного сплава и приведите характеристики механических свойств сплава при повышенных температурах.

Сплав АК4 относится к системе Al–Cu–Mg–Ni–Fe. Он является одним из жаропрочных сплавов и вследствие этого в последнее время находит довольно широкое применение в конструкциях работающих при повышенных температурах. Сплав удовлетворительно деформируется в горячем состоянии, температурный интервал деформации 350–470°C. Сплав интенсивно упрочняется термической обработкой. Путем закалки и искусственного старения горячепрессованных профилей. Предел прочности может быть доведен до 43–45 кг/мм² и предел текучести до 30–38 кг/мм². Общая коррозионная стойкость сплава невысока. Поэтому профили из него желательно подвергать анодированию или окраске. Сплав удовлетворительно сваривается.

Химический состав и типичные механические свойства алюминиевого сплава АК4 после закалки и старения

Химический состав в %

Fe	Si	Mn	Ni	Ti	Al	Cu	Mg	Zn	Примесей
0.8 - 1.3	0.5 - 1.2	до 0.2	0.8 - 1.3	до 0.1	91.2 - 94.6	1.9 - 2.5	1.4 - 1.8	до 0.3	прочие, каждая 0.05; всего 0.1

Физические свойства материала АК4 .

Термическая обработка: закалка с 525–540°С, охлаждение в воде, искусственное старение при 165–180°С в течение 10–16 ч. Типичные механические свойства прессованных профилей из сплава АК4 после…  

Физические основы сварки пластмасс. Опишите методы сварки с непосредственным нагревом.

Последовательность операций сварки может быть различной: · свариваемые материалы сначала приводят в плотный контакт, а затем… · соединяемые поверхности скачала подвергают активации, а затем обеспечивают их контакт;

Список литературы

1. Барташевич А.А. Материаловедение. – Ростов н/Д.: Феникс, 2008.

2. Вишневецкий Ю.Т. Материаловедение для технических колледжей: Учебник. – М.: Дашков и Ко, 2008.

3. Заплатин В.Н. Справочное пособие по материаловедению (металлообработка): Учеб. пособие для НПО. – М.: Академия, 2007.

4. Материаловедение: Учебник для ВУЗов. / Под ред. Арзамасова Б.Н. – М.: МГТУ им. Баумана, 2008.

5. Материаловедение: Учебник для СПО. / Адаскин А.М. и др. Под ред. Соломенцева Ю.М. – М.: Высш. шк., 2006.

6. Материаловедение: Учебник для СПО. / Под ред. Батиенко В.Т. – М.: Инфра-М, 2006.

7. Моряков О.С. Материаловедение: Учебник для СПО. – М.: Академия, 2008.

8. Основы материаловедения (металлообработка): Учеб. пособие для НПО. / Заплатин В.Н. – М.: Академия, 2008.

9. Ржевская С.В. Материаловедение: Учебник для ВУЗов. – М.: Университетская книга Логос, 2006.

10. Солнцев Ю.П. Материаловедение: Учебник для СПО. – М.: Академия, 2008.

11. Солнцев Ю.П. Материаловедение: Учебник для СПО. – М.: Академия, 2007.

12. Справочник по конструкционным материалам. / Под ред. Арзамасова Б.Н. – М.: МГТУ им. Баумана, 2009.

13. Черепахин А.А. Материаловедение: Учебник для СПО. – М.: Академия, 2006.

14. Чумаченко Ю.Т. Материаловедение и слесарное дело: Учеб. пособие. – Ростов н/Д.: Феникс, 2009.

15. Чумаченко Ю.Т. Материаловедение: Учебник для СПО. – Ростов н/Д.: Феникс, 2009