Основные характеристики А. м.: твёрдость, прочность и вязкость; форма абразивного зерна; абразивная способность; зернистость

Абразивные материалы

 

Абразивные материалы, вещества высокой твёрдости для механической обработки металлов, керамических материалов, горных пород, минералов, стекла, дерева, кожи, резины и др. С конца 19 в. применяются искусственные А. м. (электрокорунд, карбид кремния, карбид бора, монокорунд, синтетический алмаз и др.), ранее использовались только естественные А. м. (кремень, наждак, гранат, пемза, корунд, алмаз).

Основные характеристики А. м.: твёрдость, прочность и вязкость; форма абразивного зерна; абразивная способность; зернистость.

Твёрдость А. м. определяется (Мн/м²) методом вдавливания алмазной пирамиды в поверхность испытуемого материала, (например, для кварца 11 000—11 300, электрокорунда 18 000—24 000, алмаза 84 250—100 000). Распространено определение твёрдости в кгс/мм² (1 кгс/мм² » 10 Мн/м²). С увеличением прочности А. м. улучшается сопротивляемость усилиям резания. Сопротивление А. м. сжатию в несколько раз больше, чем сопротивление растяжению и изгибу. Прочность А. м. на растяжение и сжатие снижается с повышением температуры шлифования.

Абразивное зерно — кристаллический осколок (кристаллит), реже монокристалл или агрегат, состоящий из множества мелких кристаллов (поликристалл). Режущая кромка зерна — ребро, образованное любой парой пересекающихся кристаллографических плоскостей. Зерно может иметь приблизительно равные размеры по высоте, ширине и толщине (изометрическая форма) или обладать мечевидной и пластинчатой формой, что определяется родом А. м. и степенью измельчения исходного зерна. Рациональна изометрическая или близкая к ней форма зерна, т. к. каждое зерно является резцом. Наименее выгодная форма — игольчатая. Зерно имеет несколько граней, образующих вершины с углами от 30 до 130° и с радиусами округлений у зёрен от 200 до 4 мкм. У зёрен синтетических алмазов углы и радиусы округлений меньше, чем у природных, поэтому возможно снимать тонкую стружку.

Абразивная способность характеризуется массой снимаемого при шлифовании материала до затупления зёрен. По абразивной способности А. м. располагаются в следующем порядке: алмаз, кубический нитрид бора, карбид кремния, монокорунд, электрокорунд, наждак, кремень. Абразивная способность зависит от вида шлифуемых материалов, режима работы, вязкости и прочности зёрен. Чем меньше в А. м. примесей, тем выше абразивная способность.

Зернистость характеризует размер и однородность зёрен А. м.; определяется она классификацией зёрен по линейным размерам методом ситового анализа, осаждением в жидкости или др. Номер зернистости устанавливается в соответствии с линейными размерами зерна основной фракции. Чем однороднее по форме и размеру зёрен А. м., тем выше его эксплуатационные качества. Зернистость А. м. регламентируется стандартом. Обработка с помощью А. м. характеризуется участием в резании одновременно большого числа случайно расположенных режущих граней зёрен. Твёрдость абразивного инструмента позволяет применять высокие скорости резания, что в соединении с большим числом одновременно работающих лезвий обеспечивает достаточный объём снимаемого материала. С другой стороны, при помощи А. м. достигается наиболее тонкая обработка, например доводка.

А. м. используются в виде зёрен, скрепленных связкой в различные по форме и назначению абразивные инструменты, или нанесёнными на гибкую основу (ткань, бумагу и др.) в виде шлифовальной шкурки, а также в несвязанном состоянии в виде порошков, паст и суспензий

Алебастр

Гипс - природный камень, который образовался в результате испарения древнего океана 110 - 200 миллионов лет назад. В недрах земли гипс присутствует в виде камня - породы осадочного происхождения нескольких разновидностей. Он может быть на вид плотным, с мелкозернистой структурой, сахаровидным в изломе или крупнозернистым, с беспорядочно расположенными кристаллами, состоять из нитевидных кристаллов с шелковистым отливом или быть пластинчатым, с прозрачными кристаллами слоистой структуры. Цвет породы - белый, желтоватый, светло-серый - зависит от наличия или отсутствия в породе различных примесей.
Гипс имеет уникальное свойство - при нагревании, химически связанная вода выделяется их кристаллической решетки, образуя полуводный гипс. Такой гипс может быть легко превращен в порошок. И наоборот, при добавлении воды минерал связывает ее в своей кристаллической решетке, возвращая гипсу изначальную прочность. Гипс - один из самых древних строительных материалов. Его белый цвет, способность твердеть при соединении с водой, возможность придания твердеющему составу любой формы давно используют строители и ваятели. Для них он главный рабочий материал. Благодаря способности быстро приобретать прочность и нужную форму, благодаря высокой степени экологичности самого материала велика роль гипса и в медицине. Известный в прошлом как "алебастр", он широко использовался во всем мире при производстве ремонтно-строительных работ - для внутренней отделки помещений, украшений интерьеров в виде лепнины на потолках и стенах. Древние египтяне открыли это уникальное свойство гипса в 3700 году до нашей эры. Позднее греки дали минералу название Гипрос, означающее "кипящий камень". Римляне перенесли знание о гипсе в Европу и в XV веке гипс начал широко применяться в качестве штукатурки. Чтобы гипсовый камень превратился в вяжущее, его подвергают температурной обработке, во время которой происходит обезвоживание. При обычных условиях вода выделяется в виде пара, при повышенном давлении она может быть получена в капельном состоянии. Такая вода из кристаллов - самая чистая в природе, а гипсовое вяжущее, как и вся продукция на его основе, - высокоэкологичный негорючий строительный материал. Декорирование при помощи лепнины известно с незапамятных времен. Еще в Древнем Египте помимо резьбы по камню использовались предметы декора из натурального гипса и алебастра, которые, кстати, дошли до нас в изумительном состоянии. Расцвета лепной декор достиг во времена античности. По раскопкам нам известны великолепные образцы архитектурных украшений, которые некогда создавали облик и интерьеры древних построек Греции и Рима. Именно с тех давних пор на протяжении всей истории искусств столь популярны изобразительные орнаменты, бордюры и карнизы, колонны и пилястры, розетки и консоли - элементы, которые во все времена придавали любому архитектурному творению парадный и респектабельный вид.

В зависимости от господствующего стиля и моды на отделочные материалы менялся внешний вид декоративных рельефов. Высеченные в мраморе или отлитые в гипсе, вырезанные из дерева и покрытые бронзой, они неизменно присутствовали в интерьере богатого дома, украшали фасады частных особняков, "формировали лицо", "вносили дух" и "создавали атмосферу". Традиции, заложенные античностью, бережно наследовались от эпохи к эпохе, совершенствовались и приобретали новые характерные черты. Так, лепнина служила достойным украшением ренессансного интерьера и стала не просто неотъемлемой частью, а своего рода визитной карточкой обстановки в стиле барокко и рококо. Очередного взлета и совершенства ей удалось достичь в эпоху классицизма. Столь непродолжительно царивший модерн также внес свои характерные черты в историю художественной лепнины, придав ей капризную элегантность, динамику и асимметричность изобразительного ряда. Независимо от стиля лепнина всегда считалась хорошим тоном. Естественно, она сохранила свой статус и сегодня, когда огромное количество частных интерьеров оформлено на самом высоком уровне и как "эксклюзив". Исторически сложилось так, что элементы лепного декора чаще всего напоминали стилизованные растительные формы. Подобные мотивы и по сей день считаются наиболее распространенными. Традиционная лепнина предполагает множество изящных, плотно скомпонованных деталей в виде стеблей и листьев, цветов и побегов. Лавр и эвкалипт, гирлянды из аканфа и пальмовых ветвей, виноградная лоза и перевитые стебли, запечатленные в гипсе, всегда служили атрибутами высокого стиля архитектуры и интерьера. Кроме того, в качестве лепных украшений нередко использовались орнаменты, имитирующие пластику морских волн, причудливо изогнутых раковин, диковинных рыб, птиц, животных и насекомых. При этом каждый элемент имел свое символическое значение. Например, цветы и фрукты олицетворяли плодородие, листья пальмы или лавра передавали хвалебный и прославляющий тон, а изображения совы и змеи означали спокойствие и мудрость. Наряду с декоративным в архитектурных формах присутствовал и строгий орнамент. Он украшал прежде всего классический античный интерьер. Не

 

менее популярны геометрические лепные узоры и сегодня. Так или иначе, архитектура прежних эпох всегда находила отражение в бордюрных фризах, напоминающих гирлянды, медальонах из стилизованных шишек и бутонов, колоннах и пилястрах с нарядными капителями. Лепнина в современном интерьере в большинстве случаев повторяет то лучшее, что создано на протяжении веков. Из множества материалов, пригодных для выполнения декоративных элементов фасада или интерьера, история и здравый смысл остановились на гипсе. Именно гипсовой лепнине суждено было стать техникой, традиционной для тех случаев, когда необходимо придать архитектурному творению и обстановке чуточку великолепия. Гипс - удивительный материал: живой и дышащий, трепетный и отзывчивый. Ему нет равных при создании таких важных мелочей, которые будет украшать только ваш интерьер, только ваш дом и только вашу жизнь. К тому же невозможно найти материал столь же экологически безвредный, дешевый в ремонте и реставрации и позволяющий комбинировать разные виды отделки. Приверженцы старого доброго гипса добавят в список его достоинств и высокую пожаробезопасность. Все правда, недаром он остается непревзойденным столько времени. Недаром именно он украшает большинство интерьеров и фасадов неподражаемого Петербурга, Рима, Парижа, Кельна, Лондона и других "жемчужин".

Асбест

 

Асбест – природное сырье, известное миру с доисторических времен.
Он упоминается в источниках Египта, Древней Греции, Древнего Рима, Китая, Индии, Арабского Востока. В средние века считали, что асбест является шерстью существа, похожего на змею, живущего в огне и называемого саламандрой. В переводе с греческого асбест означает «неугасимый», «неразрушимый». Это качество на многие столетия определило главные области применения асбеста – обеспечение огнезащиты и тепловой защиты.

Арабские путешественники упоминают о применении асбеста в качестве «вечного» фитиля для светильников (в древней рукописи значится «фитильный камень»). Благодаря волокнистому строению асбест во многих странах издавна служил пряжей для несгораемых тканей. Асбестовая ткань ценилась так же дорого, как жемчуг.

Еще до нашей эры жрецы Китая и Индии надевали несгораемую одежду из асбеста, входя в огонь, и, к изумлению людей, выходили из жаркого пламени целыми и невредимыми. В I в. н. э. из асбестовой ткани делали одежду для воинов, обслуживающих машину с «греческим огнем». Спустя полторы тысячи лет в 1829 г . в Италии и Франции впервые сшили одежду из асбеста для пожарных.

С появлением письменности из асбеста стали делать бумагу.

Промышленный прогресс конца ХIХ – начала ХХ века обусловил широкий спектр использования хризотил-асбеста.

В России первое месторождение хризотил-асбеста было открыто в 1720 г . на реке Тагил около Невьянского завода (Средний Урал) местным жителем Софроном Согрою. При прядении асбестовые волокна смешивали со льном и добавляли растительное масло; готовые изделия прокаливали для удаления масла. Из асбестового полотна шили фартуки, рукавицы и колпаки для рабочих горячих цехов металлургических заводов, плели платки, перчатки, кошельки, чулки и делали бумагу. Однако производство хризотил-асбеста просуществовало недолго. К 1735 г . «...ввиду отсутствия практического значения» разработка месторождения была прекращена. А слава о чудесном минерале в народе жила.

Работы по поиску асбеста в России не прекращались. Cамое крупное из них – Баженовское месторождение хризотил-асбеста было открыто в 1885 г . землемером А.П. Лодыженским при отводе участков под разработку россыпного золота по реке Большой Рефт и ее притокам. Открытие А.П. Лодыженского привлекло большое число предпринимателей. К началу ХХ в. было выделено более 40 участков, из которых практически разрабатывалось лишь несколько. Промышленно значимая добыча хризотил-асбеста начата в 1889 г .

История асбестоцемента началась в 1901 г ., когда австрийский инженер, чех по национальности, Людвиг Гатчек запатентовал свое изобретение на способ изготовления асбестоцементных плит. Изделия, получаемые по разработанной технологии, автор назвал этернит (в переводе с латинского обозначает «вечный», «долговечный»), а в народе его назвали асбестовым шифером.

В 1913 г . В Италии было организовано производство асбестоцементных труб, в этом же году был проложен первый напорный водопровод из них. С 1923 г . Началось массовое производство напорных труб во Франции, Англии, Германии, Японии, США. К 1938 г . асбестоцементные листовые изделия выпускали в 25 странах мира, трубы – в 15 странах.

В целом во время Второй мировой войны во всем мире потребление асбеста увеличилось. Особенно много асбеста применяли в производстве боевой техники, в основном для теплоизоляции корпусов, и при строительстве фортификационных сооружений. В некоторых европейских странах асбест начали применять при изготовлении железнодорожных шпал и укладке покрытий высокоскоростных дорог.

В наше время созданы современные материалы на основе хризотилового асбеста.

Всё больше зданий облицовано долговечным, негорючим и экологически чистым покрытием из хризотила.

Базальт

 

БАЗАЛЬТ, широко распространенная вулканическая (излившаяся) порода, образующая базальтовые лавы. Базальты в химическом и минералогическом отношении являются эффузивными аналогами габбро. Цвет их черный или почти черный, строение от тонкозернистого до стекловатого. Объемная плотность 2,75-3,1. Верхние части лавовых потоков могут быть пузыристыми, так как в ходе затвердевания магмы (лавы) их поверхность вспенивалась из-за выделения из расплава паров воды и других газов. Впоследствии в этих пузырях или порах могут отлагаться такие минералы, как кальцит, пренит, цеолиты и самородная медь (на п-ове Кивино, озеро Верхнее, США); так возникают миндалекаменные базальты. Многие базальты целиком сложены столь мелкими минеральными зернами, что их можно диагностировать только под микроскопом. Однако некоторые базальты имеют порфировую структуру, т.е. в них видны явные кристаллы, погруженные в тонкозернистую или стекловатую основную массу; эти кристаллы (фенокристы, или порфировые вкрапленники) представлены плагиоклазом, оливином или авгитом.

Базальты состоят из кальциевого полевого шпата (основного плагиоклаза, обычно лабрадорита) и авгита или другого пироксена. Часто присутствует оливин (оливиновые базальты). Основная масса порфировых разностей содержит лабрадорит, авгит и переменное количество вулканического стекла, которое может и отсутствовать (например, в долеритах — полнокристаллических базальтах). Измененные долериты называются диабазами.

Залегает базальт в виде даек, силлов (межпластовых тел) и особенно часто в виде лавовых потоков, образовавшихся при извержениях как центрального (через вулканическое жерло), так и трещинного типов. В самых больших объемах базальты залегают в виде мощных и обширных лавовых потоков на плато Декан в Западной Индии и на Колумбийском плато в Кордильерах (штаты Вашингтон, Орегон и Айдахо). Извержения вулканов в Колорадо, Нью-Мексико и Аризоне также сопровождались излиянием базальтовых лав. Гавайские острова представляют собой базальтовые вулканические конусы, возвышающиеся на несколько километров над дном Тихого океана. Базальтовыми вулканами являются Этна на острове Сицилия и Везувий в материковой части Италии (базальты Везувия содержат лейцит вместо части полевого шпата), а также некоторые действующие вулканы Камчатки и Курильских островов (где среди лав преобладают андезиты). Базальтовые потоки третичного возраста распространены в некоторых районах Европы; в Шотландии и Ирландии базальты имеют каменноугольный возраст. Чрезвычайно широко развиты молодые базальты в Исландии и Гренландии. В ряде областей развиты докембрийские базальты.

На платформах базальты, долериты и диабазы залегают либо в виде лавовых покровов (платобазальты), либо в виде серий пластовых тел (силлов), даек, куполов и т.п. (траппы Сибирской платформы, плато Декан и др.). Для обнажений базальтов характерна шестигранно-призматическая (столбчатая) отдельность, нормальная к поверхности лавового покрова (обычно вертикальная, напоминающая колоннаду) или к контактам даек (в случае их крутого залегания - субгоризонтальная, похожая на дровяную поленницу). Базальты легко опознаются по столбчатой отдельности, которая выглядит весьма эффектно: столбы могут достигать огромных размеров. Торцовая поверхность базальтовых покровов, разбитых трещинами призматической отдельности, производит впечатление «мостовой гигантов» вымощенной громадной фигурной брусчаткой (как, например, в Исландии).

Базальты добывают открытым способом в карьерах. Они используются в качестве строительного камня, сырья для каменного (базальтового) литья, в виде щебня — как железнодорожный балласт, в виде щебня и брусчатки — в дорожном строительстве. Базальтовые столбы находят применение в портовых сооружениях.

КАМЕНЬ БРУСЧАТЫЙ (БРУСЧАТКА)

 

Изготовливается из изверженных горных пород или из литых огненно-жидких металлургических шлаков и литых горных пород и предназначается для устройства покрытий на городских площадях, улицах, трамвайных путях и городских автомобильных дорогах.

Брусчатый камень должен иметь форму усеченной пирамиды с параллельными прямоугольными верхним и нижним основаниями, перпендикулярными оси. При механизированном производстве допускается изготовление брусчатых камней в виде прямоугольных параллелепипедов.

Бутовый камень

 

Бутовый камень - это куски известняка или песчаника. Бут может быть рваным, плитчатым (плитняк) или постелистым.

Используемый на строительстве дома бутовый камень должен быть чистым, без трещин, расслоений и других дефектов. Для удобства в работе масса одного камня не должна превышать 50 кг .

Качество бута определяют, нанося по нему удары молотком. Если камень издает чистый звук и не рассыпается - он годен для строительства.

Бутовый камень служит материалом для кладки фундаментов, стен не отапливаемых зданий и сооружений, подпорных стенок и др. Отходы при заготовке бутового камня дробят и используют в виде щебня для бетонов.

Вулканическое стекло

 

Вулканическое стекло, нераскристаллизовавшийся продукт быстро остывшей лавы. Может целиком слагать излившиеся липаритовые кислые, реже базальтовые эффузивные породы. К породам, состоящим почти целиком из В. с. и различающимся по составу или особенностям структуры, относятся обсидиан, смоляной камень (цехштейн), перлит, пемза, тахилит, сордавалит.

Гипс

 

Гипс - природный камень, который образовался в результате испарения древнего океана 110 - 200 миллионов лет назад. В недрах земли гипс присутствует в виде камня - породы осадочного происхождения нескольких разновидностей. Он может быть на вид плотным, с мелкозернистой структурой, сахаровидным в изломе или крупнозернистым, с беспорядочно расположенными кристаллами, состоять из нитевидных кристаллов с шелковистым отливом или быть пластинчатым, с прозрачными кристаллами слоистой структуры. Цвет породы - белый, желтоватый, светло-серый - зависит от наличия или отсутствия в породе различных примесей.

Гипс имеет уникальное свойство - при нагревании, химически связанная вода выделяется их кристаллической решетки, образуя полуводный гипс. Такой гипс может быть легко превращен в порошок. И наоборот, при добавлении воды минерал связывает ее в своей кристаллической решетке, возвращая гипсу изначальную прочность.

Гипс - один из самых древних строительных материалов. Его белый цвет, способность твердеть при соединении с водой, возможность придания твердеющему составу любой формы давно используют строители и ваятели. Для них он главный рабочий материал. Благодаря способности быстро приобретать прочность и нужную форму, благодаря высокой степени экологичности самого материала велика роль гипса и в медицине. Известный в прошлом как "алебастр", он широко использовался во всем мире при производстве ремонтно-строительных работ - для внутренней отделки помещений, украшений интерьеров в виде лепнины на потолках и стенах.

Древние египтяне открыли это уникальное свойство гипса в 3700 году до нашей эры. Позднее греки дали минералу название Гипрос, означающее "кипящий камень". Римляне перенесли знание о гипсе в Европу и в XV веке гипс начал широко применяться в качестве штукатурки. Чтобы гипсовый камень превратился в вяжущее, его подвергают температурной обработке, во время которой происходит обезвоживание. При обычных условиях вода выделяется в виде пара, при повышенном давлении она может быть получена в капельном состоянии. Такая вода из кристаллов - самая чистая в природе, а гипсовое вяжущее, как и вся продукция на его основе, - высокоэкологичный негорючий строительный материал.

Декорирование при помощи лепнины известно с незапамятных времен. Еще в Древнем Египте помимо резьбы по камню использовались предметы декора из натурального гипса и алебастра, которые, кстати, дошли до нас в изумительном состоянии. Расцвета лепной декор достиг во времена античности. По раскопкам нам известны великолепные образцы архитектурных украшений, которые некогда создавали облик и интерьеры древних построек Греции и Рима. Именно с тех давних пор на протяжении всей истории искусств столь популярны изобразительные орнаменты, бордюры и карнизы, колонны и пилястры, розетки и консоли - элементы, которые во все времена придавали любому архитектурному творению парадный и респектабельный вид.

В зависимости от господствующего стиля и моды на отделочные материалы менялся внешний вид декоративных рельефов. Высеченные в мраморе или отлитые в гипсе, вырезанные из дерева и покрытые бронзой, они неизменно присутствовали в интерьере богатого дома, украшали фасады частных особняков, "формировали лицо", "вносили дух" и "создавали атмосферу".

Традиции, заложенные античностью, бережно наследовались от эпохи к эпохе, совершенствовались и приобретали новые характерные черты. Так, лепнина служила достойным украшением ренессансного интерьера и стала не просто неотъемлемой частью, а своего рода визитной карточкой обстановки в стиле барокко и рококо. Очередного взлета и совершенства ей удалось достичь в эпоху классицизма. Столь непродолжительно царивший модерн также внес свои характерные черты в историю художественной лепнины, придав ей капризную элегантность, динамику и асимметричность изобразительного ряда.

Независимо от стиля лепнина всегда считалась хорошим тоном. Естественно, она сохранила свой статус и сегодня, когда огромное количество частных интерьеров оформлено на самом высоком уровне и как "эксклюзив".

Исторически сложилось так, что элементы лепного декора чаще всего напоминали стилизованные растительные формы. Подобные мотивы и по сей день считаются наиболее распространенными. Традиционная лепнина предполагает множество изящных, плотно скомпонованных деталей в виде стеблей и листьев, цветов и побегов. Лавр и эвкалипт, гирлянды из аканфа и пальмовых ветвей, виноградная лоза и перевитые стебли, запечатленные в гипсе, всегда служили атрибутами высокого стиля архитектуры и интерьера. Кроме того, в качестве лепных украшений нередко использовались орнаменты, имитирующие пластику морских волн, причудливо изогнутых раковин, диковинных рыб, птиц, животных и насекомых. При этом каждый элемент имел свое символическое значение. Например, цветы и фрукты олицетворяли плодородие, листья пальмы или лавра передавали хвалебный и прославляющий тон, а изображения совы и змеи означали спокойствие и мудрость.

Наряду с декоративным в архитектурных формах присутствовал и строгий орнамент. Он украшал прежде всего классический античный интерьер. Не менее популярны геометрические лепные узоры и сегодня. Так или иначе, архитектура прежних эпох всегда находила отражение в бордюрных фризах, напоминающих гирлянды, медальонах из стилизованных шишек и бутонов, колоннах и пилястрах с нарядными капителями. Лепнина в современном интерьере в большинстве случаев повторяет то лучшее, что создано на протяжении веков.

Из множества материалов, пригодных для выполнения декоративных элементов фасада или интерьера, история и здравый смысл остановились на гипсе. Именно гипсовой лепнине суждено было стать техникой, традиционной для тех случаев, когда необходимо придать архитектурному творению и обстановке чуточку великолепия.

Гипс - удивительный материал: живой и дышащий, трепетный и отзывчивый. Ему нет равных при создании таких важных мелочей, которые будет украшать только ваш интерьер, только ваш дом и только вашу жизнь. К тому же невозможно найти материал столь же экологически безвредный, дешевый в ремонте и реставрации и позволяющий комбинировать разные виды отделки. Приверженцы старого доброго гипса добавят в список его достоинств и высокую пожаробезопасность. Все правда, недаром он остается непревзойденным столько времени. Недаром именно он украшает большинство интерьеров и фасадов неподражаемого Петербурга, Рима, Парижа, Кельна, Лондона и других "жемчужин".

Гравий

 

Гравий - материал, получившийся как результат естественного разрушения горных пород. Величина зерен гравия бывает от 5 до 70 миллиметров .

Гравий делится по виду залегания на горный, или овражный, морской и речной.

Лучше всего для изготовления растворов подходит горный гравий, который имеет шероховатую поверхность.

Морской и речной гравий обычно имеет гладкую поверхность, что ухудшает сцепление с раствором, поэтому его рекомендуется для лучшего сцепления дробить на щебень.

Состоит гравий обычно из оксида кремния, а также соединений кальция, железа и марганца.

Гранит

 

Гранит (итал. granito, от лат. granum – зерно), магматическая горная порода, богатая кремнезёмом. Одна из самых распространённых пород в земной коре. Гранит состоит из калиевого полевого шпата (ортоклаза, микроклина), кислого плагиоклаза (альбита, олигоклаза), кварца, а также слюды (биотита или мусковита), амфибола и редко пироксена. Структура гранита обычно полнокристаллическая, нередко порфировидная и гнейсовидно-полосчатая. По своим физико-механическим свойствам гранит – прекрасный строительный материал. Массивность и плотность гранита, его широкие фактурные возможности (свойство принимать зеркальную полировку, при которой на свету проявляется радужная игра вкраплений слюды; скульптурная выразительность неполированного шершавого камня, поглощающего свет) делают гранит одним из основных материалов монументальной скульптуры. Гранит также используют для изготовления обелисков, колонн и в качестве облицовки различных поверхностей.

 

Графит

УГЛЕРОД,С (carboneum), неметаллический химический элемент IVA подгруппы (C, Si, Ge, Sn, Pb) периодической системы элементов. Встречается в природе в виде кристаллов алмаза (рис. 1), графита или фуллерена и других форм и входит в состав органических (уголь, нефть, организмы животных и растений и др.) и неорганических веществ (известняк, пищевая сода и др.). Углерод широко распространен, но содержание его в земной коре всего 0,19%.

 

Углерод широко используется в виде простых веществ. Кроме драгоценных алмазов, являющихся предметом ювелирных украшений, большое значение имеют промышленные алмазы – для изготовления шлифовального и режущего инструмента. Древесный уголь и другие аморфные формы углерода применяются для обесцвечивания, очистки, адсорбции газов, в областях техники, где требуются адсорбенты с развитой поверхностью. Карбиды, соединения углерода с металлами, а также с бором и кремнием (например, Al₄C₃, SiC, B₄C) отличаются высокой твердостью и используются для изготовления абразивного и режущего инструмента. Углерод входит в состав сталей и сплавов в элементном состоянии и в виде карбидов. Насыщение поверхности стальных отливок углеродом при высокой температуре (цементация) значительно увеличивает поверхностную твердость и износостойкость. В природе существует множество различных форм графита; некоторые получены искусственно; имеются аморфные формы (например, кокс и древесный уголь). Сажа, костяной уголь, ламповая сажа, ацетиленовая сажа образуются при сжигании углеводородов при недостатке кислорода. Так называемый белый углерод получается сублимацией пиролитического графита при пониженном давлении – это мельчайшие прозрачные кристаллики графитовых листочков с заостренными кромками.

 

Историческая справка.

  Аллотропия.

Использование отходов в производстве плавленых изделий

Отходы стекла представляют в различных странах 28-38% всех бытовых отходов. Кроме того значительные отходы стекла образуются на самих стекольных… Камни драгоценные  

Области применения марморной крошки

 для декоративной наружной и внутренней отделки кирпичных, бетонных и других поверхностей зданий и сооружений.  в ландшафтном строительстве  для производства тротуарных и мозаичных плит,

Природный асфальт

 

История

Природный асфальт обильно находят при раскопках развалин в окрестностях Вавилона, где он применялся вместо извести или цемента при кладке каменных стен. Природный асфальт, или смолу, древние употребляли также для осмоления судов. Природным асфальтом, также, согласно Библии, была осмолена корзинка, в которую мать положила Моисея, поставив корзинку в тростнике берега реки Нила.

 

Искусственный асфальт

Искусственный асфальт или асфальтобетон — это строительный материал в виде уплотнённой смеси щебня, песка, минерального порошка и битума. Различают горячий, содержащий вязкий битум, укладываемый и уплотняемый при температуре не ниже 120°C; тёплый — с мало-вязким битумом и температурой уплотнения 40-80 °C; холодный — с жидким битумом, уплотняемый при температуре окружающего воздуха, но не ниже 10°C. Асфальтобетон применяют для покрытий дорог, аэродромов, площадок и пр.

 

История

Летом 1839 г. в Санкт-Петербурге были покрыты тротуары на протяжении 45,5 погонных сажень шириной 5 футов (97,08х1,52 м) и часть моста длиной 8,5 и… В 1876 г. городская дума Москвы ассигновала 50 тыс. руб. на проведение… Береста

Общая характеристика

Берёзовая кора как материал для письма получает распространение не позднее первой четверти XI века и выходит из употребления в середине XV века в… В силу указанных обстоятельств обнаруженные археологами берестяные грамоты… Целые берестяные грамоты в момент обнаружения обычно представляют собой свёрнутый свиток бересты с выцарапанным…

Датировка

Некоторое количество берестяных грамот может быть датировано благодаря упоминанию в них известных по летописям исторических лиц или событий… В последнее время, с накоплением фонда берестяных грамот, появилась…  

Содержание грамот

Большинство берестяных грамот — частные письма, носящие деловой характер (взыскание долгов, торговля, бытовые указания). К этой категории тесно примыкают долговые списки (которые могли служить не только записями для себя, но также и поручениями «взять с такого-то столько-то») и коллективные челобитные крестьян феодалу (XIV—XV века)

Кроме того, имеются черновики официальных актов на бересте: завещания, расписки, купчие, судебные протоколы и т. п.

Сравнительно редки, но представляют особый интерес следующие типы берестяных грамот: церковные тексты (молитвы, списки поминаний, заказы на иконы, поучения), литературные и фольклорные произведения (заговоры, школьные шутки, загадки, наставления по домашнему хозяйству), записи учебного характера (азбуки, склады, школьные упражнения, детские рисунки и каракули). Огромную известность получили обнаруженные в 1956 году учебные записи и рисунки новгородского мальчика Онфима.

Рисунки 6-7-летнего мальчика Онфима (середина XIII века), автора нескольких берестяных грамот

Берестяные грамоты, как правило, предельно кратки, прагматичны, содержат только самую важную информацию; то, что автору и адресату и так известно, в них, естественно, не упоминается. Те трудности интерпретации, с которыми из-за отсутствия контекста постоянно сталкиваются современные исследователи — расплата за чтение «чужих писем».

 

Грамоты как исторический источник

Берестяные грамоты являются одновременно вещественными (археологическими) и письменными источниками; место их нахождения — столь же важный для… Благодаря берестяным грамотам изучена генеалогия боярских родов древнего… Уникален этот источник для изучения повседневной жизни Древней Руси — тематики, столь популярной в медиевистике XX…

Виды ват

По способу получения различают ваты: естественную — шерстяную, шёлковую, пуховую, хлопковую, льняную, пеньковую, сосновую, асбестовую, и искусственную — целлюлозную, стеклянную, металлическую, шлаковую, базальтовую.

Естественная вата по назначению разделяется на одёжную, мебельную, техническую (термоизоляционная, огнестойкая и др.), прокладочную, листовую клеёную и медицинскую.

 

Изготовление ваты

Виды медицинских ват

Различают гигроскопическую и компрессную медицинскую вату. Гигроскопическая вата белая, легко расслаивается, употребляется как материал, впитывающий жидкие выделения (гной, сукровицу) при перевязке ран поверх слоев перевязочной марли. Компрессная вата служит для отепления завязанной или забинтованной части тела (например, при согревающих компрессах), а также мягкой подкладкой при наложении шин иммобилизующих повязок (например, гипсовых).

 

Применение

 

Искусственная вата широко применяется в строительстве в качестве тепло- и звукоизоляционного материала; в химической промышленности — для фильтрации жидкостей и газов.

 

Ватилин

Гуммиарабик ГУММИАРАБИК,растворимая камедь, называемая также акациевой камедью, добывается…

Гуттаперча

Очищенная таким образом гуттаперча представляет массу более или менее бурого цвета, при обыкновенной температуре твердую, мало, но все же… По химическому составу гуттаперча принадлежит к углеродистым соединениям и… Вулканизированная гуттаперча при малом содержании серы становится гибче, эластичнее, не теряет своих свойств в…

Канаты сизалевые

Сизалевые канаты используются в морском и речном флоте - швартовые канаты, бегучий и стоячий такелаж, грузоподъемные механизмы. Сизалевые канаты меньше намокают и гниют, а по прочности и долговечности на 25-30 % превосходят пеньковые. Как и пеньковые, сизалевые канаты устойчивы к солнечной и тепловой радиации, не накапливают статическое электричество, экологически безопасны.

 

Сизаль

Сизаль - грубое натуральное волокно. Изготавливается из сизалевого волокна, получаемого из листьев американской агавы, произрастающей в Южной Америке и Африке. Для изготовления канатов, шпагатов, сетей, щеток, упаковочных и других грубых тканей используют сизаль.

 

Веревки джутовые

ДРЕВЕСИНА ДРЕВЕСИНА,сравнительно твердый и прочный волокнистый материал, скрытая корой… Источники.Хотя древесная ткань имеется и у папоротников, почти всю древесину люди получают из деревьев двух главных…

Применение древесины.

Древесные материалы

 Древесноволокнистые плиты  Биокомпозиты  Защита от возгорания

НАЧАЛО НАЧАЛ

В природе камни имеют округлую форму. Однако древний человек заметил, что при падении с высоты или при сильном ударе друг о друга камни…

КАМЕННЫЙ ВЕК

Палеолит характеризуется самыми примитивными методами обработки камня и дерева. Дерево, как материал для изготовления различных инструментов типа… Технология была проста: брались два камня - обрабатываемый и отбойник. Ударами… Отщепы были слишком малы для использования в качестве рубил, но вполне подходили для других работ. Так возник новый…

Описание

Свет, проходящий по оси одного из кристаллов, отражается и преломляется другими кристаллами, создавая эффект радуги. Это можно также объяснить тем,… Раковины с качественным перламутром обитают в теплых тропических морях: в…  

Применение

С древности перламутр используется для инкрустаций и изготовления украшений. Будучи включённым в керамическую плитку или мрамор, перламутр часто… Перламутр также можно встретить как материл пуговиц, клавиш музыкальных инструменов и в качестве основы в ювелирных…

Фанера

 

Фанера это материал который имеет небольшой вес, и может легко комбинироваться с другими материалами, прост в обработке, устойчив к температурным перепадам, обладает хорошим внешним видом. Механические характеристики фанеры гораздо выше показателей прочих древесно-плитных материалов, таких как ДСП и ДВП.

Благодаря своим высоким эксплуатационным показателям и её малой себестоимостью, фанеру гораздо выгоднее использовать при производстве, чем металл и пластик.
Фанера изготавливается несколькими способами:

- пиленая фанера;

- строганная фанера;

Лущенная фанера.

Строганная фанера - это фанера изготовленная из шпона толщиной до 3,5 мм , который получается путем строгания заготовки. Сейчас строганный шпон… Лущенная фанера - это фанера изготовленная из шпона толщиной 1,2- 1,9 мм ,… Для применения в строительстве чаще всего используются три основных типа фанеры: клееная фанера, бакелизированная…

Березовая фанера

Березовая фанера - это высококачественный конструкционный материал. Наличие березового шпона во всех слоях фанеры, качественный клей и высокотехнологичное оборудование позволяет произвести продукт, отвечающий мировым стандартам качества.

Спецификация:

 Формат:
2440 / 2500 Х 1220 / 1250 мм

1200 / 1220 / 1250 / 1500 / 1525 Х 2440 / 2500 / 2745 / 3000 / 3050 мм

 Толщина: от 4 мм до 40,0 мм*

 Сорт: I (B), II (BB), III (CP), IV (C)

 Класс эмиссии формальдегида: Е1

 Плотность: 640 – 700 кг/м3

 Влажность: не более 10 %

*Возможность изготовления форматов и толщин по спецификации клиента

Преимущества:

Повышенная влагостойкость, исключительная прочность и износостойкость, высокая твердость поверхности, наружные и внутренние слои фанеры - березовый шпон, минимальные геометрические допуски по длине, ширине и толщине, соответствие показателям прочности склейки по DIN 68705 part 3 BFU 100

Березовая фанера марки ФК

Березовая фанера марки ФК - это высококачественный конструкционный материал. Наличие березового шпона во всех слоях фанеры, качественный клей и высокотехнологичное оборудование позволяет произвести продукт, отвечающий мировым стандартам качества.

Спецификация:

 Формат:
1525 Х 1525 мм

2440 / 2500 Х 1220 / 1250 мм

 Толщина: от 3 мм до 40,0 мм*

 Сорт: I (B), II (BB), III (CP), IV (C)

 Класс эмиссии формальдегида: Е1

 Плотность: 640 – 700 кг/м3

 Влажность: не более 10 %

*Возможность изготовления форматов и толщин по спецификации клиента

Преимущества:

Высокая прочность и износостойкость. Влагостойкость. Высокая твердость поверхности. Наружные и внутренние слои фанеры - березовый шпон. Минимальные геометрические допуски по длине, ширине и толщине. Соответствие показателям прочности склейки по DIN 68705 part 3 BFU 100.

Ламинированная фанера

Спецификация:  Формат: 1200 / 1220 / 1250 / 1500 / 1525 Х 2440 / 2500 / 2745 / 3000… 2440 / 2500 Х 1220 / 1250 мм

Что такое шеллак?

Шеллак — эта натуральная смола, гуммилак, выделяемая насекомыми, известными под названием лаковый червец (Laccifer lacca), который с её помощью… Естественный цвет шеллака — оранжевый (янтарный), и он станет вашим наилучшим… Натуральный шеллак содержит около 5% воска и это даёт превосходные результаты, но обезвощенный шеллак, как в хлопьях,…

Применение шеллака

При нанесении шеллака кистью помните, что спирт быстро испаряется, так что надо наносить его быстро. Используйте высококачественные кисти с… Распыление шеллака ничем не отличается от распыления любого другого… Как бы вы не наносили шеллак, дайте первому слою высохнуть в течение примерно двух часов, затем пройдитесь серой…

Шеллак — за и против

Гораздо более устойчив к воде и царапинам, чем масло или лаки на масляной основе, которые сохнут слишком долго, чтобы покрывать ими дерево в… Меньшее оседание пыли, чем в случае лака или полиуретана, которые сохнут… Меньше загрязнение, меньше риск для здоровья и меньше запах, чем в случае полиуретана, маслянного или…

Современный материал...

Создатели этого материала стремились изготовить материал, который служил бы идеальной рабочей поверхностью в домашних условиях. Натуральные минералы, входящие в состав материала, делают Polystone^® твердым и очень стойким к ударам и повреждениям. Это становится важным, если учитывать что изделия, из акрилового камня применяю в местах активной эксплуатации ( столешницах, раковинах, подоконниках и т.п.), а добавление в материал высокотехнологичной акриловой смолы и делает его не гигроскопичным (не проникают вода и запахи) В отличие от натурального камня, который имеет природные микротрещины, и в процессе эксплуатации в них забивается пыль и грязь, что приводит к возникновению болезнетворных бактерий, обитающих на вашей столешнице. К тому же натуральный камень холодный на ошупь,что не особенно приятно, а его акриловый аналог, принимает температуру окружающей среды.

Широкие возможности...

Изделия производятся из листов толщиной 12,7мм., соединеных между собой прочным клеем. В таком соединение остутствуют швы,а значит у заказчиков появляется возможность создавать изделия не ограничивая себя в размерах , и Вам не придется ломать стен,чтобы занести вашу столешницу в квартиру или дом. Мы часто выполняем заказы,где кухонная столешница плавно переходит в подоконник,а он в свою очередь соединяется с барной стойкой, и вся эта конструкция не имеет швов, это не возможно сделать из других материалов. Такая поверхность является ещё и очень гигиеничной,т.к. исключены характерные места скопления загрязнения, какими обычно являются швы и стыки. Толщина материала 12,7мм оптимальна при изготовление столешниц и рабочих поверхностей и рекомендована производителем.

Полиэфирные волокна, синтетические волокна, формуемые из расплава полиэтилентерефталата. Превосходят по термостойкости большинство натуральных и химических волокон: при 180 °С они сохраняют прочность на 50%. Загораются П. в. с трудом и гаснут после удаления источника огня; при контакте с искрой и электродугой не обугливаются. П. в. сравнительно атмосферостойки. Они растворяются в фенолах, частично (с разрушением) — в концентрированной серной и азотной кислотах; полностью разрушаются при кипячении в концентрированных щелочах. Обработка паром при 100 °С из-за частичного гидролиза полимера вызывает снижение прочности волокна (0,12% за 1 ч). П. в. устойчивы к действию ацетона, четырёххлористого углерода, дихлорэтана и др. растворителей, микроорганизмов, моли, плесени, коврового жучка. Устойчивость к истиранию и сопротивление многократным изгибам П. в. ниже, чем у полиамидных волокон, а ударная прочность выше. Прочность при растяжении П. в. выше, чем у др. типов химических волокон.

Недостатки П. в. — трудность крашения обычными методами, сильная электризуемость, склонность к пиллингу, жёсткость изделий — во многом устраняются химической модификацией полиэтилентерефталата, например диметилизофталатом, диметиладипинатом (эти соединения вводят в реакционную смесь на стадии синтеза полиэтилентерефталата).

Техническая нить из П. в. используют при изготовления транспортёрных лент, приводных ремней, верёвок, канатов, парусов, рыболовных сетей и тралов, бензо- и нефтестойких шлангов, электроизоляционных и фильтровальных материалов, в качестве шинного корда. П. в. успешно применяют в медицине (синтетические кровеносные сосуды, хирургические нити). Из моноволокна делают сетки для бумагоделательных машин, щётки для хлопкоуборочных комбайнов, струны для ракеток и т.д. Текстильная нить идёт на изготовление трикотажа, тканей типа тафты, крепов и др. Методом «ложной крутки» получают высокообъёмную пряжу типа кримплен и мэлан. Штапельное П. в. применяют в смеси с шерстью, хлопком или льном. Из таких смесей вырабатывают костюмные, пальтовые, сорочечные, плательные ткани, гардинно-тюлевые изделия и др. В чистом или смешанном виде П. в. используют для производства искусственного меха, ковров. Войлок из П. в. по важнейшим характеристикам превосходит войлок из натуральной шерсти.

Торговые названия П. в.: лавсан (СССР), терилен (Великобритания), дакрон (США), тетерон (Япония), элана (ПНР), тергаль (Франция), тесил (ЧССР) и др. Мировое производство в 1973 составило около 3,2 млн. т.

Бакелит

В первой половине XX века слово «бакелит» стало нарицательным – синонимом качества и прогресса.

В 1863 году в бельгийском городе Гент родился Лео Хендрик Бэйкленд. Юный Лео был любознательным и старательным учеником. По настоянию матери он поступил в университет, где успешно изучал физику и химию, а в 24 года стал восходящей звездой науки. Вскоре Лео женился на Селин Свартс, дочери своего научного руководителя, и молодая семья переехала в США. Там Лео сделал свое первое крупное изобретение – разработал фотобумагу Velox, которая в процессе проявления не требовала применения дневного света. Для активно развивавшейся в то время фотографии это было значительное достижение, и в 1899 году основатель компании Kodak Джордж Истмен купил у Бэйкленда права на эту технологию, выплатив ему огромную по тем временам сумму – чуть меньше $1 млн. Бэйкленд вместе с женой и двумя детьми переехал в престижное местечко к северу от города Йонкерс в штате Нью-Йорк. Превратив сарай в лабораторию, Лео занялся своим следующим проектом – он решил найти замену шеллаку. Эта природная смола, которую выделяют лаковые червецы, насекомые-паразиты, живущие на некоторых тропических и субтропических деревьях, в самом начале XX века применялась в качестве изолятора в только что появившейся электрической промышленности. Спрос на шеллак, собираемый вручную, значительно опережал предложение, а его цена быстро росла.

Бэйкленд обратил внимание на результат экспериментов немецкого химика Адольфа фон Байера – полученный им еще в 1872 году осадок при реакции между фенолом, добываемым из каменноугольной смолы, и формалином. Сам фон Байер занимался красителями, и для его целей этот осадок не представлял интереса. Бэйкленд же искал совсем другое – электрический изолятор. Три года экспериментов (с 1904 по 1907 год) понадобились ему, прежде чем он смог контролировать ход этой реакции с точностью, недоступной ранее. Аппарат, представлявший собой что-то среднее между обогревательным котлом и скороваркой и названный «бэйкелайзером», позволял получить из липкой массы – первоначального продукта реакции между фенолом и формальдегидом – твердый прозрачный материал, первый в мире полностью синтетический пластик, принимающий при нагревании нужную форму. Изобретатель назвал этот материал бакелитом и в 1909 году официально представил его на заседании Американского химического общества, а вскоре основал компанию General Bakelite Corp. для его производства. Бакелит оказался хорош не только для изоляции, но и для труб, пуговиц, биллиардных шаров, рукоятей зонтов и ножей, корпусов различных устройств. Сам Бэйкленд называл его материалом тысячи применений.

Бумага «васи»

 

ВАСИ — традиционная японская бумага ручного изготовления. Производство бумаги началось в Китае в начале II в. Впервые в Японию ее привез корейский монах в 610 г ., в то время как странам Запада пришлось ждать еще более 500 лет, чтобы овладеть искусством изготовления бумаги.

За несколько столетий, прошедших со времени первого знакомства, японцы модифицировали китайскую технологию и создали собственные способы производства бумаги. Японская бумага моментально приобрела популярность при императорском дворе в период Хэйан (794–1185). В те времена лучшие сорта японской бумаги по цене не уступали золоту. С тех пор такая бумага стала одним из наиболее популярных подарков.

Древние японцы ценили бумагу не только за ее практические качества, но и за красоту. Она славилась своей тонкостью, почти прозрачностью, что, впрочем, отнюдь не лишало ее прочности.

Сейчас японцы пользуются практически только бумагой западного образца, но до сих пор хранят в душе местечко для васи. Изготовлением такой бумаги занимаются несколько мастерских.

Васи в основном делают из волокон коры трёх кустарников: кодзо (бумажная шелковица), мицумата и гампи. Выбор растительного материала определяет тип бумаги. Васи хорошо известна своей прочностью, и самую прочную васи делают из бумажной шелковицы, хотя поверхность у неё и получается грубоватой. Бумага из мицумата не такая прочная, но у неё гладкая поверхность. Бумага из гампи и прочная, и гладкая.

Первый шаг в процессе изготовления бумаги — это поместить кору в железный чан и 2-3 часа кипятить её на медленном огне. Когда вода закипает, в чан добавляют щелочи — едкого натра или щёлока из растительного материала — чтобы избавиться от неволокнистых примесей в коре.

После того как кора достаточно покипятится и станет мягкой, её тщательно промывают в воде, чтобы удалить щелочной осадок.

Потом вручную удаляют из коры все загрязнения и твёрдые частицы. Эта работа требует большого терпения, но работа того стоит, потому что качество готового изделия зависит от удаления всех частиц грязи и щелочного осадка.

Потом волокна коры бьют деревянной палкой, чтобы смягчить их. Когда образуется мягкая бесформенная масса, переходят к следующему шагу производственного процесса — формирование из волокон листов бумаги.

В большом чане волокна перемешивают с водой. Чтобы мягкие волокна были равномерно взвешены в воде, добавляют нэрн (липкий раствор, получаемый из корней розы гибискус).

При выделке бумаги по методу нагаси-суки мастер использует большую форму, дно которой сделано из бамбуковой сетки. Обеими руками он помещает форму в чан, набирая в неё мягкую кашицу. Форму он двигает вперёд-назад, влево-вправо, пока волокна равномерным слоем не сплетутся с бамбуковыми ячейками.

Когда ремесленник почувствует, что толщина как раз такая, как нужно, он резким движением выбрасывает излишек водянистой кашицы и поднимает форму из чана. Этот этап процесса требует немалого мастерства.

Он спускает воду и расстилает бумагу на досках для просушки на солнце. Процесс завершён.

Сегодня бумага васи используется, в основном, для декоративных целей, в частности, для оригами.

Винил (Поливинилхлорид, ПВХ)

 

ВИНИЛХЛОРИДА СОПОЛИМЕРЫ, продукты сополимеризации винилхлорида (В.) с одним или несколькими сомономерами (статистические сополимеры), а также продукты взаимодействия В. с различными полимерами или различных мономеров с ПВХ (привитые и блоксополимеры). Наиболее, значение имеют винилхлорида сополимеры с винилацетатом, винилиденхлоридом, мономерами акрилового ряда, олефинами.

КОНСТАНТЫ СОПОЛИМЕРИЗАЦИИ ВИНИЛХЛОРИДА (r₁) С УКАЗАННЫМИ СОМОНОМЕРАМИ (r₂) (температура сополимеризадии 50-60 °С)

Сомономер	r1	r2	Сомономер	r1 r2
Акрилонитрил...	0,74	3,7	Метилакри-лат	0,12 4,4
Бутадиен ....	0,035	8,8	Метилме-такрилат	0,1 10,0
н-Бутилакрилат...	0,08	4,2	Пропилен	2,27 0,30
Винилацетат...	1,68	0,23	Стирол	0,078 34
Винилиден-хлорид...	0,3	3,2	Этилен	2,0 0,30

Сомономеры (бутадиен, метилметакрилат, стирол), имеющие очень высокие константы сополимеризации, образуют устойчивые макрорадикалы, с трудом взаимодействующие с В.; поэтому такие сомономеры ингибируют полимеризацию В. и получение их сополимеров затруднено. Для B.C. характерны: мол. м. 10-80 тыс.; плота. 1,30-1,40 г/см³; т. стекл. 60-75°С (как правило), температура вязкого течения 120-150 °С; атмосфере-, водо- и кислотостойкость; 40-60 МПа, 50-90 МПа; ударная вязкость с надрезом 5-10кДж/м²; 10¹²-10¹⁶ Ом*см; более высокая р-римость в орг. растворителях, меньшая хрупкость и, как правило, меньшая термостабильность, чем у ПВХ. B.C. трудногорючи.

Получают B.C. радикальной сополимеризацией в водной эмульсии или суспензии и (реже) в растворе. Перерабатывают экструзией, литьем под давлением, прессованием, каландрованием

B.C. с винилацетатом или винилиденхлоридом были впервые получены в кон. 1930-х гг. в Германии с целью улучшения перерабатываемое™ и растворимости ПВХ. Впоследствии они получили самостоятельное развитие (мировое произ-во ок. 1 млн. т/год).

Наиболее многотоннажны статистические сополимеры В.с винилацетатом (3-25% по массе последнего). Им часто присваивают торговые назв. ПВХ: вестолит, хосталит, виннол (ФРГ), люковил (Франция), корвик, джеон (Великобритания), сикрон, виплавил (Италия), сольвик (Бельгия) и др. С увеличением содержания вииилацетата снижается температурара вязкого течения сополимера, повышаются его растворимость и способность совмещаться с пластификатором. Сополимеры растворимы в циклогексаноне, ДМФА, ТГФ, нитробензоле, а с содержанием винилацетата более 10%-также в ацетоне и сложных эфирах. Для улучшения адгезии сополимер омыляют щелочью, заменяя часть сложноэфирных групп на гидроксильные, иногда получают тройной сополимер В.-винилацетат-малеиновая к-та (не более 1%). Сополимеры с 3-10% винилацетата используют в производстве строительных материалов (например, линолеум, плиты для полов, оконные рамы, облицовочные плиты), изоляции для электропроводов и кабелей, искусств. кожи, жесткой пленки, рельефных карт и др.; с 15% винилацетата-для произ-ва грампластинок, а смыленный - для изготовления магн. лент, лакокрасочных материалов B.C. с 25% винилацетата выпускается в виде водной дисперсии, которая служит связующим при изготовлении нетканых материалов.

Из сополимера с 20% метилакрилата (хловинит МА-20) изготавливают листовой прозрачный материал "винипроз", с 50% метилакрилата - обувной клей, с 20% бутилакрилата - морозостойкие лакокрасочные материалы. Сополимер с 40% акрилонитрила благодаря высокому содержанию полярных нитрильных групп обладает повышенной теплостойкостью (т. стекл. ок. 100°С); его используют для получения синтетические волокна "дайнел" (США), Сополимер В. с 10% пропилена (масса 35-50 тыс.) легко перерабатывают в прозрачные жесткие пленки и бутылки для пищевых продуктов.

Привитые винилхлорида сополимеры были разработаны с целью получения материалов, обладающих более высокой ударопрочностью, чем ПВХ и описанные выше статистич. сополимеры. Прививку ведут чаще всего в водной среде, в которой диспергированы полимер с нанесенным на него инициатором и жидкий В. Продукты сополимеризации В. с сополимером этилен - винилацетат имеют ударную вязкость до 50 кДж/м². Их применяют в ФРГ для изготовления разл. профилей, оконных рам, облицовочных плит, а также упаковочных пленок и объемной тары. Для этих же целей используют привитые сополимеры В. с АБС-пластиком. Привитой сополимер с метилметакрилатом получают полимеризацией последнего в присут. порошкообразного ПВХ и инициатора; материал содержит значительное количество гомополимеров. Его выпускали в СССР в виде замутненных окрашенных листов (хлоракрил), которые используют в светотехнике, для изготовления облицовочных плит, панелей и т. п.

Винипроз

ВИНИЛХЛОРИДА СОПОЛИМЕРЫ, продукты сополимеризации винилхлорида (В.) с одним или несколькими сомономерами, а также продукты взаимодействия В. с различными полимерами или разл. мономеров с ПВХ (привитые и блоксополимеры). Наиб, значение имеют винилхлорида сополимеры с винилацетатом, винилиденхлоридом, мономерами акрилового ряда, олефинами.

КОНСТАНТЫ СОПОЛИМЕРИЗАЦИИ ВИНИЛХЛОРИДА (r₁) С УКАЗАННЫМИ СОМОНОМЕРАМИ (r₂) (т-ра сополимеризадии 50-60 °С)

Сомономер	r1	r2	Сомономер	r1 r2
Акрилонитрил . .	0,74	3,7	Метилакри-лат	0,12 4,4
Бутадиен ....	0,035	8,8	Метилме-такрилат	0,1 10,0
н-Бутилакрилат . .	0,08	4.2	Пропилен	2,27 0,30
Винилацетат . . .	1,68	0,23	Стирол	0,078 34
Винилиден-хлорид ....	0,3	3,2	Этилен	2,0 0,30

Сомономеры (бутадиен, метилметакрилат, стирол), имеющие очень высокие константы сополимеризации, образуют устойчивые макрорадикалы, с трудом взаимодействующие с В.; поэтому такие сомономеры ингибируют полимеризацию В. и получение их сополимеров затруднено. Для B.C. характерны: мол. м. 10-80 тыс.; плота. 1,30-1,40 г/см³; т. стекл. 60-75°С (как правило), температура вязкого течения 120-150 °С; атмосфере-, водо- и кислотостойкость; 40-60 МПа, 50-90 МПа; ударная вязкость с надрезом 5-10кДж/м²; 10¹²-10¹⁶ Ом*см; более высокая р-римость в орг. р-рителях, меньшая хрупкость и, как правило, меньшая термостабильность, чем у ПВХ. B.C. трудногорючи. Получают B.C. радикальной сополимеризацией в водной эмульсии или суспензии и (реже) в растворе. Перерабатывают экструзией, литьем под давлением, прессованием, каландрованием. B.C. с винилацетатом или винилиденхлоридом были впервые получены в кон. 1930-х гг. в Германии с целью улучшения перерабатываемое™ и растворимости ПВХ. Впоследствии они получили самостоятельное развитие (мировое произ-во ок. 1 млн. т/год). Наиболее многотоннажны статистические сополимеры В. с винилацетатом (3-25% по массе последнего). Им часто присваивают торговые названия ПВХ: вестолит, хосталит, виннол (ФРГ), люковил (Франция), корвик, джеон (Великобритания), сикрон, виплавил (Италия), сольвик (Бельгия) и др. С увеличением содержания вииилацетата снижается температура вязкого течения сополимера, повышаются его растворимость и способность совмещаться с пластификатором. Сополимеры растворимы в циклогексаноне, ДМФА, ТГФ, нитробензоле, а с содержанием винилацетата более 10%-также в ацетоне и сложных эфирах. Для улучшения адгезии сополимер омыляют щелочью, заменяя часть сложноэфирных групп на гидроксильные, иногда получают тройной сополимер В.-винилацетат-малеиновая к-та (не более 1%). Сополимеры с 3-10% винилацетата используют в произ-ве строит. материалов (напр., линолеум, плиты для полов, оконные рамы, облицовочные плиты), изоляции для электропроводов и кабелей, искусств. кожи, жесткой пленки, рельефных карт и др.; с 15% винилацетата-для произ-ва грампластинок, а смыленный - для изготовления магн. лент, лакокрасочных материалов. B.C. с 25% винилацетата выпускается в виде водной дисперсии, которая служит связующим при изготовлении нетканых материалов. Из сополимера с 20% метилакрилата (хловинит МА-20) изготавливают листовой прозрачный материал "винипроз", с 50% метилакрилата - обувной клей, с 20% бутилакрилата - морозостойкие лакокрасочные материалы. Сополимер с 40% акрилонитрила благодаря высокому содержанию полярных нитрильных групп обладает повышенной теплостойкостью (т. стекл. ок. 100°С); его используют для получения синтетического волокна "дайнел" (США), Сополимер В. с 10% пропилена (мол. м. 35-50 тыс.) легко перерабатывают в прозрачные жесткие пленки и бутылки для пищевых продуктов. Привитые винилхлорида сополимеры были разработаны с целью получения материалов, обладающих более высокой ударопрочностью, чем ПВХ и описанные выше статистические сополимеры. Прививку ведут чаще всего в водной среде, в к-рой диспергированы полимер с нанесенным на него инициатором и жидкий В. Продукты сополимеризации В. с сополимером этилен - винилацетат имеют ударную вязкость до 50 кДж/м². Их применяют в ФРГ для изготовления различных профилей, оконных рам, облицовочных плит, а также упаковочных пленок и объемной тары. Для этих же целей используют привитые сополимеры В. с АБС-пластиком. Привитой сополимер с метилметакрилатом получают полимеризацией последнего в присутствии порошкообразного ПВХ и инициатора; материал содержит значительное количество гомополимеров. Его выпускали в СССР в виде замутненных окрашенных листов (хлоракрил), которые используют в светотехнике, для изготовления облицовочных плит, панелей и т. п.

Вискоза и целлофан

 

Вискоза (искусственный шелк) – еще один модифицированный вид целлюлозы – была изобретена в 1891 году французом с труднопроизносимым именем Луи Мари Илэр Берниго. Он искал способы производства искусственного шелка. Наблюдая за шелковичными червями, он понял суть процесса - черви производят некую жидкость, которая затвердевает на воздухе и превращается в шелк. Он решил найти искусственный заменитель этой жидкости. Однако его изобретение было слишком легко воспламеняющимся. Эта проблема была позже решена Чарльзом Тофэмом. Так появилась вискоза.

Целлофан был открыт доктором Жаком Эдвином Бранденбергером, швейцарским текстильным инженером в 1900 году. Однажды Бранденбергер прохлаждался в ресторане и увидел следующую картину: один из посетителей пролил вино на скатерть, официант, как полагается, моментально заменил скатерть на чистую, а испачканную выбросил. Бранденбергер хлебнул винца и решил изобрести такую пленку, которая предохраняла бы ткань, и могла бы переживать подобные инциденты, т.е. легко очищалась бы с помощью салфетки. Он экспериментировал с разными материалами целых 13 лет и в конце концов добавил в ткань вискозу. Он сконструировал машину, производившую листы вискозы, которые были названы целлофаном. После некоторых доработок целлофан стал первой в мире устойчивой к воде гибкой упаковкой.

Вискоза и целлофан

 

Вискоза (искусственный шелк) – еще один модифицированный вид целлюлозы – была изобретена в 1891 году французом с труднопроизносимым именем Луи Мари Илэр Берниго. Он искал способы производства искусственного шелка. Наблюдая за шелковичными червями, он понял суть процесса - черви производят некую жидкость, которая затвердевает на воздухе и превращается в шелк. Он решил найти искусственный заменитель этой жидкости. Однако его изобретение было слишком легко воспламеняющимся. Эта проблема была позже решена Чарльзом Тофэмом. Так появилась вискоза.

Целлофан был открыт доктором Жаком Эдвином Бранденбергером, швейцарским текстильным инженером в 1900 году. Однажды Бранденбергер прохлаждался в ресторане и увидел следующую картину: один из посетителей пролил вино на скатерть, официант, как полагается, моментально заменил скатерть на чистую, а испачканную выбросил. Бранденбергер хлебнул винца и решил изобрести такую пленку, которая предохраняла бы ткань, и могла бы переживать подобные инциденты, т.е. легко очищалась бы с помощью салфетки. Он экспериментировал с разными материалами целых 13 лет и в конце концов добавил в ткань вискозу. Он сконструировал машину, производившую листы вискозы, которые были названы целлофаном. После некоторых доработок целлофан стал первой в мире устойчивой к воде гибкой упаковкой.

 

Воздушно-пузырьковая пленка

(воздушно-пузырчатая пленка)

Воздушно-пузырьковая пленка представляет собой полиэтиленовую пленку с расположенными на ней воздушными пузырьками:

- обеспечивает ударопрочность;

- защищает от механических повреждений;

- обеспечивает тепло-, шумо-. и влагоизоляцию.

Преимущества:

 

• универсальность в качестве упаковки
• обеспечивает целостность и сохранность изделий при транспортировке

• защищает от атмосферного воздействия

• эстетична

• обладает повышенной прочностью

• прозрачна и эластична

• не содержит токсичных веществ полностью утилизируется

Область применения:

гражданское и промышленное строительство - в качестве тепло- и шумоизоляции; как прокладочный и упаковочный материалы в быту и товарах народного потребления:

В качестве упаковки:

 

• стекла, посуды, фарфора, хрусталя, зеркал

• медикаментов и медицинского оборудования

• оргтехники

• электроники

• оптики

• часов

• радиоаппаратуры

• электрооборудования

• мебели

• столярных изделий

• обуви

• сантехники

• сувенирной и рекламной продукции

• ликероводочной продукции

• игрушек и т. д.

В качестве покрытия:

 

Материал применяется в бассейнах, защищая воду, от испарений и загрязнения. Он незаменим при оборудовании теплиц, значительно превосходя по прочности обычную пленку.
В качестве тепло-, шумо-, и влагоизоляции:

воздушно-пузырьковая пленка широко применяется в строительстве.
Описание:
- 2-х слойная - слой гладкого полиэтилена + слой пузырьков

- 3-х слойная - слой пузырьков расположен между слоями гладкого полиэтилена

- диаметр пузырька - 10 мм ., высота - 4 мм .

Двухслойная воздушно-пузырьковая пленка

Трехслойная воздушно-пузырьковая пленка

Химические волокна

 

Химические волокна, волокна, получаемые из органических природных и синтетических полимеров. В зависимости от вида исходного сырья химические волокна подразделяются на синтетические (из синтетических полимеров) и искусственные (из природных полимеров). Иногда к химическим волокнам относят так же волокна, получаемые из неорганических соединений (стеклянные, металлические, базальтовые, кварцевые). Химические волокна выпускаются в промышленности в виде:

1) моноволокна (одиночное волокно большой длины);

2) штапельного волокна (короткие отрезки тонких

волокон);

3)филаментных нитей (пучок, состоящий из большого числа тонких и

очень длинных волокон, соединенных посредством крутки).

Филаментные нити в зависимости от назначения разделяются на текстильные и технические, или кордные нити (более толстые нити повышенной прочности и крутки).

 

Возможность получения химических волокон из различных веществ (клей, смолы) предсказывалась ещё в 17-18 веках, но только в 1853 году англичанин Аудемарс впервые предложил формовать бесконечные тонкие нити из раствора нитроцеллюлозы в смеси спирта с эфиром, а в 1891 году французский инженер И. де Шардонне впервые организовал выпуск подобных нитей в производственном масштабе. С этого времени началось быстрое развитие производства химических волокон. В 1893 году освоено производство медноаммиачного волокна из растворов целлюлозы в смеси водного аммиака и гидроокиси меди. В 1893 году англичанами Кроссом, Бивеном и Бидлом предложен способ получения вискозных волокон из водно-щелочных растворов ксантогената целлюлозы, осуществлённый в промышленном масштабе в 1905году. В 1918-20 годах разработан способ производства ацетатного волокна из раствора частично омыленной ацетилцеллюлозы в ацетоне, а в 1935 году организовано производство белковых волокон из молочного казеина. Производство синтетических волокон началось с выпуска в 1932 году поливинилхлоридного волокна (Германия). В 1940 году в промышленном масштабе выпущено наиболее известное синтетическое волокно – полиамидное (США). Производство в промышленном масштабе полиэфирных, полиакрилонитрильных и полиолефиновых синтетических волокон осуществлено в 1954-60 годах.

Свойства

Производство

1)приготовления прядильных растворов или расплавов; 2) формования волокна; 3)отделки сформованного волокна.

Наиболее распространённые герметики изготовляют на основе полиуретановых полимеров (Ай-Си-Флекс ПУ), полисульфидных каучуков (например, герметики типа У-30, УТ-32) и кремнийорганических каучуков (например, герметик типа виксинт, ВПГ, сильпен).

Акриловый герметик чаще применяется для внутренних работ. Он обладают высокой эластичностью, но плохо переносит деформацию.Поверхность легко красится, а диапазон эксплуатационных температур герметика начинается от минус 20 ºС.

Акриловые герметики для наружных работ могут наноситься при отрицательных (до минус 15 ºС.) температурах и диапазон их эксплуатационных температур шире (до минус 45 ºС.).

Силиконовый герметик бывает нейтральным и кислотным. Нейтральные не образуют окислов при взаимодействии с металлическими поверхностями. Менее деликатную работу с керамикой, кирпичом, плиткой и стеклом можно поручить уже их кислотным напарникам. К тому же некоторые силиконовые герметики содержат специальные антисептические компоненты, которые предотвращают возникновение плесени.

Здесь диапазон эксплуатационных температур начинается от минус 50 ºС. Силиконовые герметики плохо поддаются окраске, хотя в ней редко возникает необходимость, так как их выпускают в широком цветовом ассортименте, в том числе и прозрачными.

Полиуретановый герметик чаще других применяют для внешних фасадных работ, для герметизации стыков строительных конструкций, а также кровли и фундамента. В отличие от акриловых и силиконовых герметиков, этот герметик отлично переносит деформацию.

 

Герметизация

Герметизация - это защита строительных конструкция от проникновения воздуха, воды, водных растворов и химических веществ. Только применение… Так как в технике и особенно в строительстве не существует абсолютно жестких… При применении разнородных материалов всегда существует разница в их коэффициентах термического расширения и поэтому…

СВОЙСТВА ГЕТИНАКСОВ

Технология производства листового гетинакса на основе целлюлозной бумаги включает пропитку бумаги раствором смолы, сушку листов, их резку, сборку в… Гетинакс применяют в производстве электроизоляционных деталей телевизионной и… Деготь

Последние разработки в области химии синтетических волокон.

Голландская химическая компания «DCM» в начале 80-х годов наладила выпуск нового полимерного сверхпрочного материала - полиэтиленового волокна. При… В 1985 году, согласно сообщению авторитетного журнала «Design News», была… Метод получения сверхпрочных синтетических волокон значительной длины из карбида кремния разработал японский химик…

Сорта упаковочного картона

 немелованный (U);  мелованный (G);  картон литого мелования (GG);

Структура картона

Комбинация различных сырьевых материалов позволяет придать картону большую прочность и жесткость, поэтому в качестве вкладыша может использоваться,…

Требования, предъявляемые к картону

1. Хорошее соединение слоев между собой. Это требование подразумевает, что упаковочный картон в листах или уже в готовых изделиях не должен… 2. Хорошее соединение мелованного покрытия с картоном необходимо для того,… 3. Плоское лежание в стопе. Это требование говорит о том, что листы картона не должны подвергаться короблению под…

Гофрокартоны

Наряду с гофрокартоном для производства гофротары используется и микрогофрокартон. Он отличается меньшей толщиной и прочностью, поэтому применяется… Несмотря на то, что сейчас для упаковки всё чаще стали применяться пластики и… Каучук

Натуральный каучук

Каучук существует столько лет, сколько и сама природа. Окаменелые остатки каучуконосных деревьев, которые были найдены, имеют возраст около трёх…  

Природные каучуконосы

Слово «каучук» происходит от двух слов языка тупи-гуарани: «кау» — дерево, «учу» — течь, плакать. «Каучу» — сок гевеи, первого и самого главного… Промышленное значение имеют латексные деревья, которые не только накапливают… Сырой каучук из других растительных источников обычно засорён примесями смол, которые должны быть удалены. Такие сырые…

Физические и химические свойства натурального каучука

Натуральный каучук — аморфное, способное кристаллизоваться твёрдое тело. Природный необработанный (сырой) каучук — белый или бесцветный углеводород. … Он не набухает и не растворяется в воде, спирте, ацетоне и ряде других жидкостей. Набухая и, затем, растворяясь в…

Состав и строение натурального каучука

Натуральный (природный) каучук (НК) представляет собой высокомолекулярный непредельный углеводород, молекулы которого содержат большое количество… Природный каучук содержится в млечном соке каучуконосных растений, главным… Длинную молекулу каучука можно было бы наблюдать непосредственно при помощи современных микроскопов, но это не…

Синтетический каучук

В России не было известно природных источников для получения натурального каучука, а из других стран каучук к нам не завозился. 30 декабря 1927 г .… Сырьём для синтеза бутадиена служит этиловый спирт. Получение бутадиена… Для того чтобы заставить молекулу мономера соединиться друг с другом, их необходимо предварительно возбудить, то есть…

Важнейшие виды синтетического каучука

Вышерассмотренный бутадиеновый каучук (СКБ) бывает двух видов: стереорегулярный и нестереорегулярный. Стереорегулярный бутадиеновый каучук применяют… В настоящее время химическая промышленность производит много различных видов… Бутадиен-стирольный каучук отличается повышенной износостойкостью и применяется в производстве автомобильных шин,…

Вулканизация каучука

Натуральные и синтетические каучуки используются преимущественно в виде резины, так как она обладает значительно более высокой прочностью,… Современная технология резинового производства осуществляется по следующим… 1. Изготовление полуфабрикатов:

Мирное начало

Создание сверхлегких и прочных бронежилетов, как и многие переломные открытия, произошло «непреднамеренно». Наиболее активно исследованием… Дальнейший рост отрасли представлялся возможным только за счет разработки… Подобные исследования проводились и компанией «ДюПон». Целью было создание полимерных нитей, способных заменить…

Основы

 высокие прочность на растяжение и модуль упругости до предельного растяжения;

 низкая термическая усадка и коэффициент теплового расширения, высокая устойчивость к ползучести (при производстве внешней обшивки кабелей это позволяет свести к минимуму изменения длины кабеля при изменениях температуры или перегрузки);

 устойчивость к внешним повреждениям;

 самогашение;

 устойчивость к действию молний и магнитных полей;

 легкая обработка на стандартном оборудовании, совместимость с другими композиционными материалами.

Первые бронежилеты из Кевлара изготавливались из 15–20 слоев параарамидной ткани. С тех пор полимерные средства защиты прошли короткий по времени, но очень глубокий по своим результатам путь развития. Было разработано множество новых модификаций параарамидной основы и способов ее получения.

Сейчас компания «ДюПон» уже запускает в производство четвертое поколение Кевлара. Химический состав материала остался прежним, но за счет изменения технологии производства и модификации параарамида с другими материалами удалось улучшить его характеристики, а также придать ему новые свойства.

Одна из последних разработок исследовательского центра «ДюПон» — покрытая слоем поливинилфторида параарамидная ткань, которая выдерживает удары колющего оружия практически любого вида и силы. Пару слоев такого материала невозможно проколоть даже иглой шприца. При этом модифицированный Кевлар сохраняет свою гибкость, и защитные пакеты с ним можно одевать даже под рубашку.

Но не существует ничего безупречного. Если с самим Кевларом у оружейников проблем не возникает, то в процессе изготовления бронежилетов приходится сталкиваться с рядом трудностей. Главная проблема — макроструктура материала. Несмотря на свои «боевые» свойства, Кевлар все же остается гибкой тканью. Через некоторое время из-за неправильного хранения или интенсивной носки бронежилета, кевларовые пакеты могут «оседать» на дно карманов, в которые они зашиты. Но это исключительно техническая проблема, которая решается более прочной фиксацией кевларовых пакетов.

 

Направления применения Кевлара

 области, в которых определяющим являются низкая структурная жесткость и низкий вес;  области, в которых требуются износостойкость и термическая…  

Искусственная кожа классифицируют по назначению, а также по структуре, способам производства - обувные резины, обувные и галантерейные картоны, мягкие искусственные кожи.

Мягкие искусственные кожи

получают обработкой основы (ткани, трикотаж, нетканые материалы, бумага) плёнкообразующими, резиновыми клеями или латексами (обувная кирза, эластоискожа), поливинилхлоридными пастами и пластикатом(винилискожа), полиамидами (амидискожа), нитроцеллюлозными грунтами (нитроискожа), полиэфируретанами и др. Пленкообразующими составами различной консистенции обрабатывают основу на агрегатах с узлами нанесения, термокамерами для сушки или желирования (при использовании поливинилхлоридных паст), вулканизационными камерами, отделочными аппаратами. Для переработки высоковязких смесей служат каландры, экструдеры, кашировальные и др. машины. Мягкие искусственные кожи изготовляют сплошными или пористыми. В последнем случае в исходные составы вводят парообразователи или добиваются пористости др. способами, например вспениванием латексных смесей. Отделочные операции (тиснение, крашение и нанесение цветной печати) производят на специальном оборудовании. Ассортимент выпускаемых мягких искусственных кож чрезвычайно разнообразен.

Особую группуискусственных кож составляют кожи на основе нетканых материалов. Применение нетканых волокнистых основ позволяет получать однородные и изотропные искусственные кожи, обладающие сравнительно высокой влагоёмкостью, способностью к удлинению при нагрузках, которым подвергается обувь при изготовлении. Кроме того, они хорошо имитируют кожу.

В СССР и за границей созданы материалы, приближающиеся по свойствам к натуральным мягким кожам, называемые синтетическими кожами. При их изготовлении применяют различные по природе волокна для образования основы, полимерные гидрофильные вещества (часто полиэфируретаны) для пропитки и лицевого покрытия. Производятся материалы волокнисто-пористые, пористые, с армирующими прослойками и др. структуры, отличающиеся необходимыми прочностными и гигиеническими показателями.

 

История

Первым прообразом материалов из искусственной кожи, по всей вероятности, была "обувь", которую формировали прямо на своих ногах аборигены… И как бы продолжая эту традицию, первыми искусственными материалами,… В России первая резиновая фабрика была открыта в Петербурге в 1832 году, то есть еще до создания принципов…

Виды искусственной кожи

По характеру производства различают мягкие искусственные и синтетические кожи, синтетические материалы для низа обуви, искусственные жесткие кожи… По назначению выделяют галантерейные, обувные, одежные, обивочные,… По строению и структуре искусственные кожи могут быть пористыми, монолитными и пористо-монолитными, одно- и…

ГИДРОИЗОЛЯЦИОННЫЕ МАСТИКИ

Гидроизоляционные мастики применяют для защиты различных строительных конструкций и сооружений от проникания в них атмосферных, промышленных,…  

ГОРЯЧИЕ БИТУМНЫЕ И БИТУМНО-РЕЗИНОВЫЕ МАСТИКИ

Для гидроизоляционных и кровельных работ применяются горячие и холодные мастики на. основе битумов. Битумы — это продукты переработки нефти. Они… Нейлон, или полиамид-6,6  

Немного истории

Вначале из нейлона изготавливали рыболовные сети и парашюты, а затем одним из самых массовых его применений стало его использование в производстве…  

Химические свойства

К полиамидам (ПА) относятся как синтетические, так и природные полимеры, содержащие амидную группу –СОNH2 или –СО–NН–. Из синтетических полиамидов… Полиамиды относятся к термопластичным материалам, то есть после формирования…  

Обработка и использование

Полиамиды являются одними из лучших конструкционных и антифрикционных полимерных материалов. Высокие физико-механические свойства, устойчивость к…  

Полиамид-6,6 в очковой оптике

Преимущества материала:   · Отличные противоударные свойства.

Различия и взаимозаменяемость литьевого и экструзионного оргстекла

1. Средняя молекулярная масса литьевого оргстекла превышает среднюю молекулярную массу экструзионного (2 200 000 и 150 000 соотв.). Вследствие этого… 2. Диапазон температур вакуумной формовки литьевого оргстекла более широк. 3. Экструзионное оргстекло обладает более низкой вязкостью при повышенной температуре, в результате чего оно более…

Свойства и общие характеристики

1. Оргстекло - лёгкий пластик (плотность 1,19 г/см3). По сравнению с другими материалами он почти в 2,5 раза легче силикатного стекла, на 17 % легче… 3. Ударопрочность оргстекла (в зависимости от технологии производства и… 4. Литьевое оргстекло имеет высокую прочность при сжатии (120-160 МПа), растяжении (60-80 МПа) и изгибе (80-140…

Обработка материала

1. Резка Нарезка оргстекла осуществляется с помощью ленточной пилы или портативной… 2. Фрезерование и обработка по заданному профилю

Паркс изобретает первый искусственный полимер

Первый, можно сказать, рукодельный полимер был представлен Александром Парксом в 1862 году на Большой Международной Выставке в Лондоне. Это… Полимер  

Паркс изобретает первый искусственный полимер

Первый, можно сказать, рукодельный полимер был представлен Александром Парксом в 1862 году на Большой Международной Выставке в Лондоне. Это…  

Дебют целлулоида

Во второй половине 19-го века бильярд обрел не шуточную популярность в мире. Но шары, которыми в него играли, делались из слоновой кости и были… Однако вскоре у слонов появился повод поставить памятник Америке. Или по… Решением этой проблемы стало добавление пластификатора камфоры. Созданный материал и получил официальное название…

Различия и взаимозаменяемость литьевого и экструзионного оргстекла

1. Средняя молекулярная масса литьевого оргстекла превышает среднюю молекулярную массу экструзионного (2 200 000 и 150 000 соотв.). Вследствие этого… 2. Диапазон температур вакуумной формовки литьевого оргстекла более широк. 3. Экструзионное оргстекло обладает более низкой вязкостью при повышенной температуре, в результате чего оно более…

Свойства и общие характеристики

1. Оргстекло - лёгкий пластик (плотность 1,19 г/см3). По сравнению с другими материалами он почти в 2,5 раза легче силикатного стекла, на 17 % легче… 3. Ударопрочность оргстекла (в зависимости от технологии производства и… 4. Литьевое оргстекло имеет высокую прочность при сжатии (120-160 МПа), растяжении (60-80 МПа) и изгибе (80-140…

Обработка материала

1. Резка Нарезка оргстекла осуществляется с помощью ленточной пилы или портативной… 2. Фрезерование и обработка по заданному профилю

Описание поликарбоната

Однако, поликарбонат по своей природе не устойчив к воздействию ультрафиолетовых лучей. Материал, не имеющий специальной защиты, в течение… Также поликарбонат широко используется производителями изделий методом литья… Как правило, товарный первичный ПК представляет собой прозрачные гранулы, расфасованные в мешки или биг-беги.

Применение поликарбоната

1. Поликарбонатная пленка Проницаемость пленки для газа и паров воды высокая, поэтому для улучшения… Пленку легко формовать в изделия, при этом возможны большие степени вытяжки с хорошим воспроизведением деталей форм.…

Монолитный поликарбонат

4. Другие варианты применения ПК Поликарбонат также успешно применяют для изготовления таких конструкций,… - световые фонари, светопропускающие кровли для промышленных, спортивных и частных зданий;

Переработка отходов поликарбоната.

Полимерные оптические волокна   Все волокна, применяющиеся в современной жизни, относятся либо к натуральным волокнам (шерсть, хлопок, лен и т.д.),…

Полимерные оптические волокна

Оптические волокна по виду применяемого материала можно разделить на волокна из неорганического и органического стекла. Несмотря на то, что…  

Оптические свойства полимеров

ПОВ предназначены в основном для работы в видимой области спектра. За пределами видимой области в ультрафиолетовой и ближней инфракрасной зонах… Оптические потери синтетических полимерных волокон состоят из собственного… Влияние несобственных факторов можно уменьшить за счет усовершенствования технологии изготовления ПОВ.

Влияние температуры на характеристики полимеров для ПОВ

Применение оптико-волокон в автомобилестроении и аэрокосмической технике требует обеспечения их длительной эксплуатации при температурах 80-140°С.…    

Материалы, применяемые для изготовления ПОВ

Химические формулы мономеров, из которых получены оптические полимерные материалы и световоды, приведены в таблице. Одной из основных проблем при разработке технологии изготовления ПОВ является… Атомный состав и молекулярная структура обусловливают реологические свойства полимеров. Влияние молекулярно-массового…

Материалы для сердцевины ПОВ

Одно из первых мест среди прозрачных полимерных полимеров занимает полиметилметакрилат (ПММА). Отличительной его характеристикой является высокая… Недостатком ПММА является значительная краевая неоднородность (градиент… Для предотвращения ухудшения характеристик полимера при тепловой обработке в его состав вводят антиокислители типа…

Полимерные материалы для оптической оболочки ПОВ

Основные требования к материалам оптической оболочки ПОВ: показатель преломления должен быть меньше, чем показатель преломления сердцевины при… В наибольшей степени этим требованиям удовлетворяет кристаллический полимер… Коэффициент затухания ПОВ с оболочкой из данного материала и сердцевиной из ПММА в смеси с метакрилатным сложным…

Материалы буферного и защитных покрытий оптических волокон

Первичное защитное покрытие (ПЗП) наносится на поверхность ПОВ при его непосредственном изготовлении в едином технологическом процессе. Оно… Существует несколько важных требований к полимеру, используемому для… Первое защитное покрытие, как и другие виды покрытий, при его наложении на световод не должно вызывать остаточных…

Полистиролбетон - прогрессивный теплоизоляционный материал современного строительства

Благодаря составу, свойствам и постоянно совершенствующимся технологиям производства данный материал обладает многими достоинствами и имеет ряд… Полистиролбетон при низкой плотности имеет удовлетворительные прочностные… Полистиролбетон паро- и воздухопроницаем, не токсичен и обладает пониженной сорбционной влажностью.

Физико-механические показатели полистиролбетона

Кроме вышеперечисленных преимуществ, полистиробетон имеет приемлемую себестоимость, что стимулирует производителей к выпуску новых объемов изделий.

Сравнительные характеристики стеновых строительных материалов

Область применения полистиролбетона

1. Обеспечение монолитной теплоизоляции кровель, полов, мансард (утепляющие плиты); 2. Производство легких теплоизоляционных изделий для возведения самонесущих… 3. Производство несъемной опалубки монолитных конструкций;

Рекомендуемые области применения полистиролбетона согласно ГОСТ Р 51263-99 приложения Б.

Таблица Б.1

Область применения

Показатели по

средней плотности

прочности на сжатие

Теплоизоляционные плиты	D 150 - d 250	М2-М3,5
Монолитная теплоизоляция чердаков и кровель	D 150 - d 250	М2-М3,5
Монолитная теплоизоляция трехслойных панелей, блоков и наружных стен	D200 D250	М2,5-М5
Теплоизоляция в колодцевой кладке	D150 D250	М2,5-М3,5
Пустотелые элементы для сборно-монолитных стен	D250 D350	М5;B0,5-B1,0
Сплошные блоки или монолитные стены: ненесущие самонесущие несущие	D250 D400 D350 D450 D450 D600	М5; B0,5-B1,0 B1,0-B1,5 B1,5-B2,5

 

ПОЛИСТИРОЛБЕТОН КАК ОДИН ИЗ ВИДОВ ЦЕМЕНТНО-ПОЛИМЕРНОГО БЕТОНА

Приготовление полистиролбетона осуществляется путем интенсивного перемешивания гранулированного вспененного пенополистирола с насыпной плотностью… Готовый (затвердевший) полистиролбетон представляет собой искусственный… Основной проблемой получения качественного полистиролбетона, как и легких и ячеистых бетонов, является оптимизация…

Полистиролбетон - двухкомпонентная система

По сравнению с легкими бетонами на пористых заполнителях, полистиролбетон обладает следующей особенностью: плотность его заполнителя -…  

Влияние вяжущего на свойства полистиролбетона

Это объясняется тем, что зависимость прочности полистиролбетона от активности цемента носит линейный характер, то есть прочность полистиролбетона… Согласно опытным данным [1], при приготовлении полистиролбетона на цементах… То есть независимо от свойств заполнителя и его содержания в бетоне, с увеличением прочности цементной матрицы…

Влияние заполнителя на свойства полистиролбетона

Для получения полистиролбетона в качестве заполнителя применяют шарообразные пенополистирольные гранулы размером от 0,3 до 20 мм и плотностью от… Высокая пористость обуславливает линейную зависимость между плотностью… Экспериментальные исследования показывают, что повышение плотности пенополистирольных гранул при одновременном…

Влияние соотношения "цемент - заполнитель" на свойства полистиролбетона

С увеличением содержания пенополистирола в составе полистиролбетона, увеличивается роль его влияния на свойства композита. При использованиии… Увеличение расхода цемента с целью повышения марочной прочности… Подобное влияние оказывает и выделение гидроокиси кальция (одного из соединений, появляющихся в результате реакции…

ПОЛИСТИРОЛБЕТОН - НОМЕНКЛАТУРА НАПРАВЛЕНИЙ ПРИМЕНЕНИЯ

Монолитный теплоизоляционный полистиролбетон

Монолитный полистиролбетон обладает самыми низкими для бетонов на цементном вяжущем коэффициентами теплопроводности (порядка 0С) при плотности 150 -… Монолитный теплоизоляционный полистиролбетон применяют в следующих областях… 1. для возведения наружных стен в несъемной опалубке для каркасных зданий;

Основные преимущества монолитного полистиролбетона

2. Возможность отказа от кладочных швов, что повысит сопротивление теплопередаче ограждающих конструкций до 20% при равных прочих условиях. 3. Возможность уменьшения толщины стены до 25 % в сравнении с кладкой из…

Мелкоштучные стеновые блоки из полистиролбетона

Данные блоки относятся к конструкционно-теплоизоляционному строительному материалу, имеют различную несущую способность, и, в зависимости от марки предназначены:

1. для возведения ненесущих стен и перегородок (D 250-D400);

2. для возведения самонесущих стен (D 350-D450);

3. для возведения несущих стен в малоэтажном строительстве (D 400-D600);

Таблица 2

Основные характеристики полистирольных блоков

Основные преимущества мелкоштучных стеновых блоков из полистиролбетона

2. Снижение количества швов, а следовательно, и мостиков холода в кладке благодаря значительным размерам блоков (595х195х295 ) мм. 3. Повышение производительности возведения кладки из полистиролбетонных… 4. Возможность выбора любой отделки поверхности (оштукатуривание, нанесение фактурного слоя, облицовка кирпичом и т.…

Изделия из полистиролбетона с готовой фасадной поверхностью

Кладка элементов стен из полистиролбетона производится с использованием "теплого" раствора. Основные преимущества изделий из полистиролбетона с готовой фасадной… Наличие готового фактурного слоя изделий позволяет исключить трудоемкие процессы по устройству штукатурки и покраски…

Современный материал...

Создатели этого материала стремились изготовить материал, который служил бы идеальной рабочей поверхностью в домашних условиях. Натуральные минералы, входящие в состав материала, делают Polystone^® твердым и очень стойким к ударам и повреждениям. Это становится важным, если учитывать что изделия, из акрилового камня применяю в местах активной эксплуатации ( столешницах, раковинах, подоконниках и т.п.), а добавление в материал высокотехнологичной акриловой смолы и делает его не гигроскопичным (не проникают вода и запахи) В отличие от натурального камня, который имеет природные микротрещины, и в процессе эксплуатации в них забивается пыль и грязь, что приводит к возникновению болезнетворных бактерий, обитающих на вашей столешнице. К тому же натуральный камень холодный на ошупь,что не особенно приятно, а его акриловый аналог, принимает температуру окружающей среды.

Широкие возможности...

Изделия производятся из листов толщиной 12,7мм., соединеных между собой прочным клеем. В таком соединение остутствуют швы,а значит у заказчиков появляется возможность создавать изделия не ограничивая себя в размерах , и Вам не придется ломать стен,чтобы занести вашу столешницу в квартиру или дом. Мы часто выполняем заказы,где кухонная столешница плавно переходит в подоконник,а он в свою очередь соединяется с барной стойкой, и вся эта конструкция не имеет швов, это не возможно сделать из других материалов. Такая поверхность является ещё и очень гигиеничной,т.к. исключены характерные места скопления загрязнения, какими обычно являются швы и стыки. Толщина материала 12,7мм оптимальна при изготовление столешниц и рабочих поверхностей и рекомендована производителем.

Полиэфирные волокна, синтетические волокна, формуемые из расплава полиэтилентерефталата. Превосходят по термостойкости большинство натуральных и химических волокон: при 180 °С они сохраняют прочность на 50%. Загораются П. в. с трудом и гаснут после удаления источника огня; при контакте с искрой и электродугой не обугливаются. П. в. сравнительно атмосферостойки. Они растворяются в фенолах, частично (с разрушением) — в концентрированной серной и азотной кислотах; полностью разрушаются при кипячении в концентрированных щелочах. Обработка паром при 100 °С из-за частичного гидролиза полимера вызывает снижение прочности волокна (0,12% за 1 ч). П. в. устойчивы к действию ацетона, четырёххлористого углерода, дихлорэтана и др. растворителей, микроорганизмов, моли, плесени, коврового жучка. Устойчивость к истиранию и сопротивление многократным изгибам П. в. ниже, чем у полиамидных волокон, а ударная прочность выше. Прочность при растяжении П. в. выше, чем у др. типов химических волокон.

Недостатки П. в. — трудность крашения обычными методами, сильная электризуемость, склонность к пиллингу, жёсткость изделий — во многом устраняются химической модификацией полиэтилентерефталата, например диметилизофталатом, диметиладипинатом (эти соединения вводят в реакционную смесь на стадии синтеза полиэтилентерефталата).

Техническая нить из П. в. используют при изготовления транспортёрных лент, приводных ремней, верёвок, канатов, парусов, рыболовных сетей и тралов, бензо- и нефтестойких шлангов, электроизоляционных и фильтровальных материалов, в качестве шинного корда. П. в. успешно применяют в медицине (синтетические кровеносные сосуды, хирургические нити). Из моноволокна делают сетки для бумагоделательных машин, щётки для хлопкоуборочных комбайнов, струны для ракеток и т.д. Текстильная нить идёт на изготовление трикотажа, тканей типа тафты, крепов и др. Методом «ложной крутки» получают высокообъёмную пряжу типа кримплен и мэлан. Штапельное П. в. применяют в смеси с шерстью, хлопком или льном. Из таких смесей вырабатывают костюмные, пальтовые, сорочечные, плательные ткани, гардинно-тюлевые изделия и др. В чистом или смешанном виде П. в. используют для производства искусственного меха, ковров. Войлок из П. в. по важнейшим характеристикам превосходит войлок из натуральной шерсти.

Торговые названия П. в.: лавсан (СССР), терилен (Великобритания), дакрон (США), тетерон (Япония), элана (ПНР), тергаль (Франция), тесил (ЧССР) и др. Мировое производство в 1973 составило около 3,2 млн. т.

Полиуретаны

 

Полиуретаны образуют самую большую группу высокоэффективных пеноматериалов. При составлении надлежащей рецептуры и адекватной обработке эти материалы дают следующие преимущества:

- высокое сопротивление усадке при сжатии, которое позволяет использовать их для изготовления прокладок, средств герметизации и набивки;

- эффективное энергопоглощение, обеспечивающее высокую способность к восстановлению, хорошую амортизацию от вибрации и амортизацию соударения;

- низкое газовыделение, которое исключает затуманивание внутри автомобиля;
- широкий диапазон рабочих температур. Один из поставщиков (Rogers) представляет на рынок продукты, которые можно использовать при температурах между -40°C и 90°C ;

- природную огнестойкость в целом ряде случаев;

- высокую устойчивость к воздействию химических веществ и окружающей среды, которая позволяет свести к минимуму ущерб от озона и ультрафиолетовых лучей.

В секторе производства автомобилей высокоэффективные полиуретановые пеноматериалы используются при производстве прокладок задвижек кондиционеров, запасных покрышек, прокладок задних огней, чашкодержателей, виброизоляторов двигателей, противоударной набивки приборной доски, амортизирующих прокладок бензобака и прокладок приборной панели.

 

Таблица 1. Свойство типичного высокоэффективного полиуретанового пенопласта (Poron 4701-40).

 

 

Параметр, метод и условия	Плотность, кг/м3
Усадка при сжатии, % макс.ASTM D 1667-76 ( 23°C )
Прочность на разрыв, кПаASTM D3574-75
Удлинение при разрыве, %АSTM D3574-75
Прочность на разрыв кН/мASTM D 264-91	0,5	0,9	2,1
Удельное объемное сопротивление, Ом/мASTM D 257-99	-	1012	-
Коэффициент теплового расширения в дюймах		(2,3-3,1)x10-4
Газовыделение, общая потеря массы, %ASTM 596-93, 24 часа при 125°C и <0,007 Па	0,7	0,8	1,0
Водопоглощение, воздействие высокой влажности% количества сорбированного вещества,AMS 3568-95			-
ОзоностойкостьGM 4486P-95	Допуст.	Допуст.	-

В секторе коммуникаций подушечки из уретановых пенопластов защищают хрупкие сборки с жидкокристаллическими диодами сотовых телефонов. При производстве настольных компьютеров и ноутбуков такие пенопласты используются для теплоизоляции, экранирования от электромагнитных и радиочастотных помех и производства амортизаторов батарей.
Звукопоглощение является еще одной сферой применения для уретановых материалов. В рамках этого применения их используют для обшивки потолков и панелей автомобилей, воздуховодов самолетов коммерческой авиации, внедорожников, устройств, воздушных компрессоров.
В здравоохранении используются высокоэффективные уретановые пенопласты для сделанного на заказ ортопедического оборудования и обшивки протезов.
Низкоэффективные полиуретаны давно использовались для набивки мебели, но сейчас появилась новая тенденция, и вводятся специализированные пеноматериалы, которые сочетают в себе свойства, как набивки, так и размещавшихся ниже металлических пружин. В результате, использование этих пеноматериалов позволяет отказаться от использования металлических пружин, а также трудозатратного процесса их установки.

Полиэтилен

 

В 1933 году британские химики Фассет и Гибсон, экспериментируя с различными химикатами под высоким давлением случайно натолкнулись на материал, роль которого в современном мире трудно переоценить. Это был полиэтилен. Полиэтилен получил широкое распространение во время Второй Мировой Войны, сначала как покрытие подводных кабелей, потом для радарной изоляции. Именно эксплуатационные качества полиэтилена позволили размещать радары (существенно уменьшив их вес) на самолетах. Это был сильный ход, который помог британской авиации получить преимущество перед продвинутой немецкой техникой.

После войны полиэтилен начал широко использоваться в потребительской сфере, рост его популярности был беспрецедентным. Именно полиэтилен стал первым пластиком, который стал продаваться в США объемами более миллиона фунтов в год. На сегодня полиэтилен – самый распространенный в мире пластик.

В 50-е годы 20-го века полимеры превратились в одну из основных мировых индустрий, которая влияет на все сферы жизни человека. Полимеры позволили усовершенствовать производство «классических» видов продукции – упаковки, тканей и т.д. Но самое главное – из них стали производить новую продукцию, которой человечество ранее не знало: полимеры используются в производстве электроники, компьютеров, телевизоров, автомобилей и т.д. Пластиковые материалы получили широкое распространение в медицине – заменители крови, искусственные органы, протезы. Раннее эти вещи казались фантастикой.

По статистике с 1976 года пластик стал самым используемым в мире материалом. Без сомнения изобретение пластика является одним из важнейших достижений человечества в 20-ом веке.

Спрос на высокоэффективные пластмассовые пеноматериалы увеличивается в различных сегментах рынка. Они все больше составляют конкуренцию невспененным термопластам, металлам, натуральным, а также синтетическим каучукам. Во многом это обусловлено уникальными свойствами этих пеноматериалов, делающими их применение выгодным и эффективным.

Спрос на высокоэффективные пластмассовые пеноматериалы распространяется по большому количеству секторов рынка, включая секторы транспорта, электроники, здравоохранения, промышленного оборудования, потребительских устройств, строительства, производства обуви и спортивных товаров. Основной причиной здесь является то, что эти материалы предоставляют в распоряжение потребителей небольшую массу и амортизирующие свойства традиционных вспененных пластмасс в сочетании с различными комбинациями специальных свойств, таких как: исключительная прочность, теплостойкость и огнеупорность, затухание звука, химическая инертность и биологическая совместимость. К числу полимеров, которые используются для производства высокоэффективных пеноматериалов, относятся: полиуретаны, полиолефины, силиконы, фторполимеры, стиролы и конструкционные смолы. Некоторые из этих материалов от природы обладают превосходными механическими, термическими и химическими свойствами; другие приобретают эти свойства благодаря химическим преобразованиям их полимерных цепей, вулканизирующей обработке или использованию специальных добавок. Вспенивание высокоэффективных материалов осуществляется с использованием таких стандартных методов, как введение химических пенообразующих веществ и физических пенообразующих веществ (типичными являются углеводороды или фторированные углеводороды).

Высокоэффективные пенопласты составляют конкуренцию невспененным термопластам, металлам, натуральным, а также синтетическим каучукам. Пеноматериалы используются при производстве таких деталей, как уплотнители, средства герметизации, теплозащитные фильтры, противоударные и противовибрационные брекеры, устройства протезирования, а также экраны от электромагнитных и радиочастотных помех для электронного оборудования.

Поскольку не существует точного определения высокоэффективных пеноматериалов, трудно дать оценку объему рынка для этого продукта. Но в одном исследовании «специальных пенопластов», проведенном в 2003 г . одной из исследовательских групп (Freedonia), потребность США в этих материалах оценивается в 990 млн. долл. в год, причем пластмассы составляют 85% от общего объема продаж (остальное приходится на долю керамики и металла).

Поролон

Поролон (эластичный пенополиуретан; поролон - торговое название).
Поролон - эластичный ячеистый материал, состоит из тонкостенных ячеек, наполненных воздухом. Используется как смягчающий и как опорный материал, а также для придания упругости изделиям и изоляции.

Поролон является прочным продуктом по своему химическому составу, испытанным и безопасным материалом. Он не содержит веществ, вызывающих аллергию и не выделяет пыли. Он не плесневеет. Поролон гигиеничен и безопасен для здоровья человека.

Случайное открытие.

Впервые полиуретаны были получены в Германии. Химики фирмы Вауег интенсивно занимались разработкой полиуретановых эластомеров, и на каком-то этапе в результате экспериментов у них получился продукт с образованием нежелательных газовых пузырей. Немцы занялись целенаправленным его изучением и модификацией. В итоге был получен пенопласт с ячеистой структурой, который впоследствии превратился в многоцелевую конструкционную пластмассу массового применения - пенополиуретан.

Отто Байер с сотрудниками открывают способ добычи высокомолекулярных невспенённых материалов - полиуретанов.

1941 год.

Исследования побочного процесса вспенивания (его рассматривали как нежелательный, так как он мешал получению монолитных материалов), привело к появлению лабораторных образцов поролона.

1952 год. Германия.

Появляется первая пилотная установка для производства эластичных полиуретанов на основе сложных полиэфиров толуилендиизоцианата.

1954 год.

В лабораториях фирмы Bayer разработали непрерывный метод промышленного изготовления эластичных полиуретанов.

Начало коммерческого производства.

Этот поролон отличался большой прочностью и низкой плотностью. Вскоре американскими компаниями были предложены простые полиэфиры. Пены на их основе имели высокую стойкость, хорошие комфортные свойства и большой срок эксплуатации.

1958 год.

Внедрение «одностадийного» способа производства поролона с использованием простых полиэфиров, новых катализаторов и кремнеорганических пеностабилизаторов (силиконов). Резкое удешевление и повышение качества.

Усовершенствования.

В начале 1960-х годов фирма Dow Chemical представила на рынок специальные простые полиэфиры для производства высокоэластичных пен (HR-пен), обладавших заметно лучшими комфортными свойствами.

В середине 1980-х годов благодаря изобретению особых полимер-полиолов на рынке БЭППУ появились пены повышенной жесткости (EL и HLB-пены).
К середине 1990-х годов производители БЭППУ начали выпускать сверхмягкие пены (HS-пены).

В конце 1990-х годов были найдены способы получения вязкоэластичных (с памятью) пен (LR-пены) и латексоподобных пен на основе МДИ (дифенилметандиизоцианат) (HR-пены «особенного» качества).

Резина

Значение слова "Резина (продукт вулканизации каучука)" в Большой Советской Энциклопедии

Классификация.В зависимости от температурных и др. условий эксплуатации, в которых Резина (продукт вулканизации каучука) сохраняет… Резина (продукт вулканизации каучука) общего назначения, эксплуатируемые при… Помимо перечисленных Резина (продукт вулканизации каучука), различают также вакуумные, вибро-, свето-, огне-,…

Производство слоистых пластиков

Производство слоистых пластиков складывается из следующих операций: пропитки наполнителя в ваннах или автоматических пропиточных машинах, сушки,…  

Декоративный бумажно-слоистый пластик

Можно перечислить множество видов и областей применения слоистых пластиков, однако в настоящей статье мы ограничимся рассмотрением декоративного… Кроме функций армирующего наполнителя, бумага придает пластику механическую… В качестве связующих для бумажно-слоистого пластика используются меламиноформальдегидные,…

Область применения пластиков

Поверхность пластиков обладает износоустойчивостью, влагостойкостью, устойчивостью к воздействию химических веществ. Наличие обширной гаммы декоров,… Смола  

Рецептуры прессматериалов и химизм процесса

Теоретические представления о механизме взаимодействия фенола с формальдегидом в присутствии катализаторов, о строении фенолоформальдегидных смол в… Основными компонентами общими для различных прессматериалов являются: смола,… Смола является основой прессматерила, т.е. связующим веществом, которое при соответствующей температуре и давлении…

Новолачные смолы

В производстве главным образом применяются феноло-формальдегидные смолы обоих типов : новолачные и резольные. При изготовлении феноло-формальдегидных смол применяют синтетический фенол, а… Для получения новолачных смол конденсацию, как правило, проводят в присутствии кислотных катализаторов при избытке…

Резольные смолы

В отличие от новолачных смол разные марки резольных смол обладают несходными свойствами и имеют различное назначение. Часто одну марку резольной… Для получения резольных смол применяется такое же сырье, как и для новолачных… В производстве резольные смолы применяются в твердом и жидком состоянии. Резольная смола в жидком состоянии…

Способы производства фенопластов и переработки их в изделие

Наполнителем для прессопорошков, типа фенопластов чаще всего служит древесная мука, значительно реже мелковолокнистый асбест. Из минеральных… Прессматериалы типа фенопластов изготавливают "сухими" и… Переработка фенопластов в изделие производится различными способами. Самым старым и самым распространенным…

Свойства Фаолита

Фаолитом называется кислотостойкая, пластическая масса, получаемая на основе феноло-формальдегидной резольной смолы и кислотостойкого наполнителя… Термореактивная фенола-формальдегидная смола способна под влиянием нагревания… Фаолит - один из ценнейших конструктивных материалов. Он зарекомендовал себя при эксплуатации в различных агрессивных…

Основное сырье для Фаолита и приготовление резольной смолы

Для производства фаолита применяют резольную смолу, которая представляет продукт конденсации фенола с формальдегидом в присутствии катализатора -… Фенол в чистом виде - кристаллическое вещество со специфическим запахом.… Фенол хорошо растворяется в 30-40 % -ном водном растворе формальдегида (формалин), спирте, эфире, глицерине,…

Варка и сушка резольной смолы

Варка и сушка резольной смолы производится в варочно-сушильном аппарате. Аппарат снабжен мешалкой на 40-50 об/мин.В крышку аппарата вмонтированы … Во время варки смолы протекает реакция конденсации - взаимодействие фенола с… Сырье в котел загружается в таких количествах: фенол (100%-ный) - 100 вес.ч., формалин (37%-ный)-103,5 вес.ч.,…

Трубы и изделия из текстофаолита

Выпускаемый в настоящее время фаолит в ряде случаев не может быть использован ввиду не достаточной механической прочности. Армирование или… Фаолитовые трубы получают обычным способом. Неотвержденное фаолитовое изделие… Таким образом получают трубы и царги различных диаметров из которых впоследствии монтируют аппараты или выхлопные…

Прочее

 

Для лакировки деревянных изделий применяют самоотверждающиеся лаки, которые также изготавливают из феноло-формальдегидных смол.

Резольными фенолоформальдегидными смолами можно также склеить дерево с деревом или с металлом. Сцепление получается очень прочным, и этот способ склеивания в настоящее время находит все более широкое применение, особенно в авиационной промышленности.

В промышленности склеивание смолами на основе фенола применяется при изготовлении клееной фанеры и древесноволокнистых пластиков. Кроме того, такие смолы успешно используются для изготовления щеток и кистей, а в электротехнике ими отлично склеивают стекло с металлом в лампах накаливания, люминесцентных лампах и радиолампах.

Фибра

 

Фибра— материал, изготовляемый пропиткой нескольких слоев бумаги-основы концентрированным раствором хлорида цинка (реже раствором серной кислоты и роданида кальция) и последующим прессованием. Бумага для фибры (с массой 1м³ 65-90г) вырабатывается из белёной тряпичной полумассы (иногда в смеси с целлюлозой) или из целлюлозы. При воздействии хлорида цинка бумага набухает и частично растворяется; образовавшаяся из клейких волокон масса спрессовывается, а затем промывается и сушится. Фибра выпускается в виде листов толщиной от 0,1 до 76 мм , труб, стержней. Фибра легко подвергается механической обработке, не растворяется в керосине, бензине, спирте, ацетоне, но разрушается в крепких кислотах — серной, азотной и соляной. Фибра применяется как электро и теплоизоляционный, а также прокладочный материал, как заменитель кожи. В зависимости от назначения изделия из фибры подвергаются тиснению, прессованию и лакировке

 

 

Фотополимеры

Поливинилиденфторид (PVDF) представляет собой наиболее распространенный высокоэффективный фторполимер. Он огнестоек от природы, и его можно изготавливать на закрытой установке, что делает его материалом с очень низкой теплопроводностью. Вспененный PVDF обладает низкой влаго- и газопроницаемостью, а также устойчивостью к воздействию ультрафиолетовых лучей, большинства химических веществ и ионизирующей радиации.

Производители вспененных фторполимеров намечают для них применения при изготовлении изоляции для самолетов, особенно, для воздуховодов и систем кондиционирования воздуха. В промышленности пеноматериалы могут быть использованы для герметизации от химически агрессивных сред, а также пробок емкостей с химическими веществами. Можно производить PVDF очень высокой чистоты так, чтобы снизить вероятность загрязнения промышленных химических составов по сравнению с использованием других пеноматериалов. Его огнестойкость также является преимуществом в производственных ситуациях, когда имеется угроза возникновения пожара.

Вискоза и целлофан

 

Вискоза (искусственный шелк) – еще один модифицированный вид целлюлозы – была изобретена в 1891 году французом с труднопроизносимым именем Луи Мари Илэр Берниго. Он искал способы производства искусственного шелка. Наблюдая за шелковичными червями, он понял суть процесса - черви производят некую жидкость, которая затвердевает на воздухе и превращается в шелк. Он решил найти искусственный заменитель этой жидкости. Однако его изобретение было слишком легко воспламеняющимся. Эта проблема была позже решена Чарльзом Тофэмом. Так появилась вискоза.

Целлофан был открыт доктором Жаком Эдвином Бранденбергером, швейцарским текстильным инженером в 1900 году. Однажды Бранденбергер прохлаждался в ресторане и увидел следующую картину: один из посетителей пролил вино на скатерть, официант, как полагается, моментально заменил скатерть на чистую, а испачканную выбросил. Бранденбергер хлебнул винца и решил изобрести такую пленку, которая предохраняла бы ткань, и могла бы переживать подобные инциденты, т.е. легко очищалась бы с помощью салфетки. Он экспериментировал с разными материалами целых 13 лет и в конце концов добавил в ткань вискозу. Он сконструировал машину, производившую листы вискозы, которые были названы целлофаном. После некоторых доработок целлофан стал первой в мире устойчивой к воде гибкой упаковкой.

Целлулоид

Целлулоид (от целлюлоза и греч. eidos — вид) — пластмасса на основе нитрата целлюлозы (коллоксилина), содержащая пластификатор (дибутилфталат, касторовое или вазелиновое масло, синтетическая камфора) и краситель. Целлулоид перерабатывают горячим штампованием, прессованием, механической обработкой. Применяют для изготовления планшетов, линеек, различных галантерейных товаров, игрушек и др. Практически незаменимый материал для изготовления шариков для настольного тенниса. Существенный недостаток целлулоида — горючесть, вследствие чего использование его значительно сокращается.

В 1862 году британский металлург Александр Паркс (англ. Alexander Parkes) открыл новое вещество, на основе нитроцеллюлозы, растворённой в этаноле. Для массового производства нового вещества, которому Паркс дал название Parkesine, в 1866 году им была основана Parkesine Company. Через два года компания прекратила выпуск продукции в связи с её низким качеством, вызванным стремлением Паркса к снижению затрат.

Вещество было зарегистрировано под торговой маркой Celluloid в 1870 году. Этот материал оказался незаменимым при создании фотопластинок. С его применением связаны наиболее известные работы Эдварда Мэйбриджа, который в 1878 году сделал свои первые снимки движения лошади с помощью двенадцати фотокамер. Позже он увеличил число фотокамер до двадцати четырех, а для того, чтобы приводить их в действие через равные промежутки времени, использовал специальный часовой механизм.

Его фотографии произвели на ученых впечатление разорвавшейся бомбы. Многие из представлений о характере движения людей и животных были разрушены. Здесь было над чем поразмышлять не только биологам, но и физикам! Свои фотоснимки Мэйбридж демонстрировал с помощью изобретенного им аппарата - зоопраксископа.
В 1885 году фирма "Истман Уокер Компани" выпустила в продажу гибкий фотонегатив в виде целлулоидной ленты. Тремя годами позже в продажу поступила первая камера знаменитой серии "Кодак" с использованием гибких негативных фотоматериалов.

Шёлк и штапельное волокно

 

Искусственное волокно может быть получено в виде кручёных нитей бесконечной длины (искусственного шёлка) или в виде коротких некрученых волоконец, арезанных в пучки (штапельки) определённой длины (штапельного волокна). Длина штапельного волокна подравнивается к длине хлопкового или шерстяного волокна.

Искусственный шёлк является самостоятельным текстильным материалом, который может применяться для изготовления разнообразных текстильных изделий в ткачестве и трикотаже, а также для изготовления корда.

Штапельное волокно применяется преимущественно в чистом виде, а также в смеси с хлопком или шерстью, а затем проходит с этими волокнами весь цикл операций на прядильной фабрике. Условия приготовления прядильных растворов при формовании шёлка и штапельного волокна в основном одинаковы. Для прядения штапельного волокна применяются фильеры со значительно большим числом отверстий, чем для прядения искусственного шёлка. Если для прядения искусственного шёлка применяются фильеры на 24- 100 отверстий, то при прядении штапельного волокна число отверстий в фильере доходит до 2000- 12000, что обуславливает значительное увеличение производительности прядильной машины.

Из общего количества произведённого в 1949 искусственного волокна 61% составлял искусственный шёлк и 39% - штапельное волокно. Стоимость штапельного волокна примерно в два раза ниже стоимости искусственного шёлка. Вопрос о целесообразности производства искусственного шёлка или штапельного волокна решается соотношением мощности прядильных и ткацких фабрик и вырабатываемым ассортиментом изделий.

Основными показателями качества искусственного волокна являются его прочность и эластичность. Удельная прочность волокна характеризуется обычно разрывной длиной в километрах. Разрывная длина искусственного волокна составляет 15- 20 километров . Метрический номер определяет тонину волокна, то есть число метров волокна в 1 грамм . Чем толще волокно, тем больше его титр, тем меньше метрический номер. Элементарное волокно искусственного шёлка имеет метрический номер 6000 – 3000, что соответствует толщине волокна в 20 – 40 микронов. Тонину волокна искусственного шёлка часто выражают также через титр в денье. Титром называют вес 9000 метров волокна, выраженный в граммах. Если 9000 метров волокна весят 1 грамм, то титр волокна равен 1 денье. Удельная прочность волокна выражается также в граммах на один денье. Нормальная прочность вискозного волокна составляет

1,8 – 2,2 грамм на денье.

Путём изменения отдельных параметров технологического процесса и улучшения качества сырья крепость волокна может быть повышена в 2-3 раза (получение так называемого высокопрочного искусственного волокна), что особенно существенно при получении кордного волокна.

Шовныe материалы.

 

Еще за 2000 лет до нашей эры в китайском трактате о медицине упоминался кишечный и кожный швы с использованием «нитей растительного происхождения». По-видимому, это одно из первых упоминаний о шовном материале. Caraka Samhita за 1000 лет до нашей эры описал применение для швов муравьев с широкими челюстями. Размах челюстей этих муравьев достигал 7 мм . Челюстями муравьев захватывали края раны и он, сводя челюсти, соединял края раны. После этого муравья декапитировали, а голову с челюстями оставляли в ране.

За 600 лет до нашей эры индийский хирург Susruta описал уже различные материалы для швов - волос лошади, хлопок, лоскуты кожи, волокна деревьев и животные сухожилия. В 175 году нашей эры Гален впервые описал кетгут. Интересно, что дословный перевод этого слова с английского-кишка кошки. В Риме слово «кетгут» пошло от kitgut или kitstring-шнурок или нить для ранца kit римского легионера. В Европе кит переименовали в кэт и стали говорить «кишка кошки».

Hieronimus Ab Aquapendente из Падуи (1537-1619) ввел в медицину нити из золота, объяснив это его инертностью. Он же, по-видимому, является изобретателем «комплексной» нити, так как предложил использовать «лен, пропитанный гумми». В 1857 году J.M. Sims описал применение для шва при ректо-вагинальных свищах нитей из серебра.

Однако, все описанные материалы, за исключением только кетгута, являются экзотикой в современной хирургии. Кетгут же до середины 19 века применялся ограниченно. Лишь после того, как Джозеф Листер описал методы стерилизации нитей кетгута он пошел в широкую практику, как единственный рассасывающийся материал. Надо сказать, что хромированный кетгут также впервые предложил Листер в 1908 году.

Второй из современных шовных материалов - шелк. Впервые его применение в хирургии описано в 1050 году нашей эры (возможно, что в Китае он применялся значительно раньше). Однако широко внедрил шелк в хирургическую практику Кохер. У него этот материал быстро переняли другие европейские хирурги. Надо сказать, что в начале 20 века начались попытки использовать собственные ткани организма, как материал для швов. Так, в 1901 году Мак Артур впервые описал применение ленты из апоневроза наружной косой мышцы живота для ушивания паховой грыжи по Бассини. Первая половина 20 века поражает разнообразием рассасывающихся материалов для шва раны. Как материал для швов использовали нервы собаки (Преображенский П.М.), китовый ус, сухожилия крысиных хвостов, сухожилия и сосуды нутрий, кошек, сухожилия оленей и т.д. Это красноречиво говорит о неудовлетворенности хирургами кетгутом, однако ни один из преложенных методов не нашел применения в хирургии.

В 1924 году в Германии Херман и Хохль впервые получили поливиниловый спирт, который считается первым синтетическим шовным материалом. В 1927 году в Америке Коротерс повторил открытие и назвал полученный материал нейлоном. В 30-х годах в западных лабораториях созданы еще два синтетических шовных материала - капрон (полиамид), и лавсан (полиэфир). В 1956 году появился принципиально новый материал - полипропилен. В 40-х годах начинает появляться интерес к комплексным нитям. Одной из первых таких нитей, производимых промышленно, был «супрамид экстра»-крученый капрон с полимерным покрытием. Проводились работы по улучшению свойств нити. Катц А.Р. в 1962 году, изменив методику полимеризации полиэфира, получил «линейный полиэфир». Линейность молекулярных компонентов повысила прочность, инертность и высокую стабильность эфиров. Из такого материала делается сетка «Марлекс».

В 70-х годах создан материал, значительно превосходящий по инертности известные ранее - политетрафторэтилен (тефлон). В 1971 году был представлен первый синтетический рассасывающийся шовный материал - дексон, как синтетический сополимер гликолевой кислоты, который экструдирован в тонкие филаменты и затем сплетен в нити. В 1974 году был представлен викрил, как сополимер лактида и гликолида. По сравнению с дексоном, викрил дольше сохраняет прочность. В 1980 году появились монофиламентные синтетические рассасывающиеся шовные материалы, такие как максон (Maxon) и ПДС (PDS).

В 1991 году произошло еще одно событие - был создан синтетический шовный материал нового поколения - полисорб. И, наконец, в 1994-1996 годах созданы синтетические материалы биосин и монокрил. Таким образом, наше время представляется, как эра синтетических рассасывающихся шовных материалов.

Энергофлекс

 

Теплоизоляционные материалы ЭНЕРГОФЛЕКС - это гибкие материалы из вспененного полиэтилена с закрытыми порами, выпускаемые в форме трубок различного диаметра и листов.

Основа - полиэтилен высокого давления (низкой плотности) придает им хорошую эластичность, высокую стойкость к агрессивным строительным материалам и делает возможным широкое применение этих материалов в строительстве.
Производство теплоизоляционных материалов из вспененного полиэтилена, выпускаемых под торговой маркой ЭНЕРГОФЛЕКС, - совместный проект группы компаний СТРОЙКОМ и Завода информационных технологий ЛИТ. Место расположения - г. Переславль-Залесский (Россия)

Стратегия развития производства теплоизоляции ЭНЕРГОФЛЕКС направлена на постоянное увеличение качества и ассортимента выпускаемой продукции. На сегодняшний день - это материал, обладающий самым лучшим соотношением цена/качество среди аналогичных материалов из вспененного полиэтилена.
Соответствие материалов ЭНЕРГОФЛЕКС установленным стандартам в области теплоизоляционных материалов гарантируется сертификатами и контрольными испытаниями. Эти материалы полностью сертифицированы в России: Сертификат соответствия в системе ГОССТРОЯ России, Сертификат пожарной безопасности, Гигиеническое заключение.

Технические характеристики.

Рулоны Энергофлекс. Рулоны изготавливаются из полиэтилена высокого давления методом вспенивания… Шнур Энергофлекс.

Юфть для верхней одежды и обуви

Юфть – это кожа комбинированного (хромсинтанного, хромтаннидного или хромсинтаннотаннидного) дубления, выработанная из шкур крупного рогатого скота… Композиционные материалы

Композиционные материалы – материалы будущего

После того как современная физика металлов подробно разъяснила нам причины их пластичности, прочности и ее увеличения, началась интенсивная… Композиционный материал – конструкционный (металлический или неметаллический)…  

Типы композиционных материалов

Композиционные материалы состоят из металлической матрицы (чаще Al, Mg, Ni и…  

Классификация композиционных материалов

Волокнистые композиционные материалы

Часто композиционный материал представляет собой слоистую структуру, в которой каждый слой армирован большим числом параллельных непрерывных волокон. Каждый слой можно армировать также непрерывными волокнами, сотканными в ткань, которая представляет собой исходную форму,по ширине и длине соответствующую конечному материалу. Нередко волокна сплетают в трехмерные структуры.

Композиционные материалы отличаются от обычных сплавов более высокими значениями временного сопротивления и предела выносливости (на 50 – 100 %), модуля упругости, коэффициента жесткости и пониженной склонностью к трещинообразованию. Применение композиционных материалов повышает жесткость конструкции при одновременном снижении ее металлоемкости.

Прочность композиционных (волокнистых) материалов определяется свойствами волокон; матрица в основном должна перераспределять напряжения между армирующими элементами. Поэтому прочность и модуль упругости волокон должны быть значительно больше, чем прочность и модуль упругости матрицы.
Жесткие армирующие волокна воспринимают напряжения, возникающие в композиции при нагружении, придают ей прочность и жесткость в направлении ориентации волокон.

Для упрочнения алюминия, магния и их сплавов применяют борные, а также волокна из тугоплавких соединений (карбидов, нитридов, боридов и оксидов), имеющих высокие прочность и модуль упругости. Нередко используют в качестве волокон проволоку из высокопрочных сталей.

Для армирования титана и его сплавов применяют молибденовую проволоку, волокна сапфира, карбида кремния и борида титана.

Повышение жаропрочности никелевых сплавов достигается армированием их вольфрамовой или молибденовой проволокой. Металлические волокна используют и в тех случаях, когда требуются высокие теплопроводность и электропроводимость. Перспективными упрочнителями для высокопрочных и высокомодульных волокнистых композиционных материалов являются нитевидные кристаллы из оксида и нитрида алюминия, карбида и нитрида кремния, карбидабора и др.

Композиционные материалы на металлической основе обладают высокой прочностью и жаропрочностью, в то же время они малопластичны. Однако волокна в композиционных материалах уменьшают скорость распространения трещин, зарождающихся в матрице, и практически полностью исчезает внезапное хрупкое разрушение. Отличительной особенностью волокнистых одноосных композиционных материалов являются анизотропия механических свойств вдоль и поперек волокон и малая чувствительность кконцентраторам напряжения.

Анизотропия свойств волокнистых композиционных материалов учитывается при конструировании деталей для оптимизации свойств путем согласования поля сопротивления с полями напряжения.

Армирование алюминиевых, магниевых и титановых сплавов непрерывными тугоплавкими волокнами бора, карбида кремния, диборида титана и оксида алюминия значительно повышает жаропрочность. Особенностью композиционных материалов является малая скорость разупрочнения во времени с повышением температуры.

Основным недостатком композиционных материалов с одно и двумерным армированием является низкое сопротивление межслойному сдвигу и поперечному обрыву. Этого лишены материалы с объемным армированием.

 

Дисперсно-упрочненные композиционные материалы

В отличие от волокнистых композиционных материалов в дисперсно-упрочненных композиционных материалах матрица является основным элементом,несущим нагрузку, а дисперсные частицы тормозят движение в ней дислокаций.
Высокая прочность достигается при размере частиц 10-500 нм при среднем расстоянии между ними 100-500нм и равномерном распределении их в матрице.
Прочность и жаропрочность в зависимости от объемного содержания упрочняющих фаз не подчиняются закону аддитивности. Оптимальное содержание второй фазы для различных металлов неодинаково, но обычно не превышает 5-10 об. %.

Использование в качестве упрочняющих фаз стабильных тугоплавких соединений (оксиды тория, гафния, иттрия, сложные соединения оксидов и редкоземельных металлов), нерастворяющихся в матричном металле, позволяетсохранить высокую прочность материала до 0,9-0,95 Т. В связи с этим такие материалы чаще применяют как жаропрочные. Дисперсно-упрочненные композиционные материалы могут быть получены на основе большинства применяемых в технике металлов и сплавов.

Наиболее широко используют сплавы на основе алюминия – САП (спеченный алюминиевый порошок).

Плотность этих материалов равна плотности алюминия, они не уступают ему по коррозионной стойкости и даже могут заменять титан и коррозионно-стойкие стали при работе в интервале температур 250-500 °С. По длительной прочности они превосходят деформируемые алюминиевые сплавы. Длительная прочность для сплавов САП-1 и

САП-2 при 500 °С составляет 45-55 МПа.

Большие перспективы у никелевых дисперсно-упрочненных материалов.
Наиболее высокую жаропрочность имеют сплавы на основе никеля с 2-3 об. % двуоксида тория или двуоксида гафния. Матрица этих сплавов обычно твердый раствор Ni + 20 % Cr, Ni + 15 % Mo, Ni + 20 % Cr и Mo. Широкое применение получили сплавы ВДУ-1 (никель, упрочненный двуокисью тория), ВДУ-2 (никель,упрочненный двуокисью гафния) и ВД-3 (матрица Ni +20 % Cr, упрочненная окисью тория). Эти сплавы обладают высокой жаропрочностью. Дисперсно-упрочненные композиционные материалы, так же как волокнистые, стойки к разупрочнению с повышением температуры и длительности выдержки при данной температуре.

Стекловолокниты

Стекловолокниты – это композиция, состоящая из синтетической смолы, являющейся связующим, и стекловолокнистого наполнителя. В качестве наполнителя применяют непрерывное или короткое стекловолокно. Прочность стекловолокна резко возрастает с уменьшением его диаметра (вследствие влияния неоднородностей и трещин, возникающих в толстых сечениях). Свойства стекловолокна зависят также от содержания в его составе щелочи; лучшие показатели у бесщелочных стекол алюмоборосиликатногосостава.

Неориентированные стекловолокниты содержат в качестве наполнителя короткое волокно. Это позволяет прессовать детали сложной формы, с металлической арматурой. Материал получается с изотопными прочностными характеристиками, намного более высокими, чем у пресс-порошков и даже волокнитов. Представителями такого материала являются стекловолокниты АГ-4В, а также ДСВ (дозирующиеся стекловолокниты), которые применяют для изготовления силовых электротехнических деталей, деталей машиностроения (золотники, уплотнения насосов и т. д.). При использовании в качестве связующего непредельных полиэфиров получают премиксы ПСК (пастообразные) и препреги АП и ППМ (на основе стеклянного мата). Препреги можно применять для крупногабаритных изделий простых форм (кузова автомашин, лодки, корпуса приборов и т. п.).

Ориентированные стекловолокниты имеют наполнитель в виде длинных волокон, располагающихся ориентированно отдельными прядями и тщательно склеивающихся связующим. Это обеспечивает более высокую прочность стеклопластика.

Стекловолокниты могут работать при температурах от –60 до 200 °С, а также в тропических условиях, выдерживать большие инерционные перегрузки.
При старении в течение двух лет коэффициент старения К = 0,5-0,7.
Ионизирующие излучения мало влияют на их механические и электрические свойства. Из них изготовляют детали высокой прочности, с арматурой и резьбой.

Карбоволокниты

Карбоволокниты (углепласты) представляют собой композиции,состоящие из полимерного связующего (матрицы) и упрочнителей в виде углеродных волокон (карбоволокон).

Высокая энергия связи С-С углеродных волокон позволяет им сохранить прочность при очень высоких температурах (в нейтральной и восстановительной средах до 2200 °С), а также при низких температурах. От окисления поверхности волокна предохраняют защитными покрытиями (пиролитическими). В отличие от стеклянных волокон карбоволокна плохо смачиваются связующим (низкая поверхностная энергия),, поэтому их подвергают травлению. При этом увеличивается степень активирования углеродных волокон по содержанию карбоксильной группы на их поверхности. Межслойная прочность при сдвиге углепластиков увеличивается в 1,6-2,5 раза. Применяется вискеризация нитевидных кристаллов TiO, AlN и SiN, что дает увеличение межслойной жесткости в 2 раза и прочности в 2,8 раза. Применяются пространственно армированные структуры.

Связующими служат синтетические полимеры (полимерные карбоволокниты); синтетические полимеры, подвергнутые пиролизу (коксованные карбоволокниты); пиролитический углерод (пироуглеродные карбоволокниты).

Эпоксифенольные карбоволокниты КМУ-1л, упрочненные углеродной лентой, и КМУ-1у на жгуте, висскеризованном нитевидными кристаллами, могут длительно работать при температуре до 200 °С.

Карбоволокниты КМУ-3 и КМУ-2л получают наэпоксианилиноформальдегидном связующем, их можно эксплуатировать притемпературе до 100 °С, они наиболее технологичны. Карбоволокниты КМУ-2 и КМУ-2л на основе полиимидного связующего можно применять при температуре до 300 °С.

Карбоволокниты отличаются высоким статистическим и динамическим сопротивлением усталости, сохраняют это свойство при нормальной и очень низкой температуре (высокая теплопроводность волокна предотвращает саморазогрев материала за счет внутреннего трения). Они водо- и химическистойкие. После воздействия на воздухе рентгеновского излучения и Е почти не изменяются.

Теплопроводность углепластиков в 1,5-2 раза выше, чем теплопроводность стеклопластиков. Карбостекловолокниты содержат наряду с угольными стеклянные волокна, что удешевляет материал.

 

Карбоволокниты с углеродной матрицей

Коксованные материалы получают из обычных полимерныхкарбоволокнитов, подвергнутых пиролизу в инертной или восстановительной атмосфере. При температуре 800-1500 °С образуются карбонизированные, при 2500-3000 °С графитированные карбоволокниты. Для получения пироуглеродных материалов упрочнитель выкладывается по форме изделия и помещается в печь,в которую пропускается газообразный углеводород (метан). При определенном режиме (температуре 1100 °С и остаточном давлении 2660 Па) метан разлагается и образующийся пиролитический углерод осаждается на волокнах упрочнителя, связывая их.

Образующийся при пиролизе связующего кокс имеет высокую прочность сцепления с углеродным волокном. В связи с этим композиционный материал обладает высокими механическими и абляционными свойствами, стойкостью к термическому удару.

Карбоволокнит с углеродной матрицей типа КУП-ВМ по значениям прочности и ударной вязкости в 5-10 раз превосходит специальные графиты;при нагреве в инертной атмосфере и вакууме он сохраняет прочность до 2200 °С, на воздухе окисляется при 450 °С и требует защитного покрытия.

Коэффициент трения одного карбоволокнита с углеродной матрицей по другому высок (0,35-0,45), а износ мал (0,7-1 мкм на торможение).

 

Бороволокниты

Бороволокниты представляют собой композиции из полимерного связующего и упрочнителя – борных волокон.

Бороволокниты отличаются высокой прочностью при сжатии, сдвиге и срезе, низкой ползучестью, высокими твердостью и модулем упругости,теплопроводностью и электропроводимостью. Ячеистая микроструктура борных волокон обеспечивает высокую прочность при сдвиге на границе раздела с матрицей.

Помимо непрерывного борного волокна применяют комплексные боростеклониты, в которых несколько параллельных борных волокон оплетаются стеклонитью, предающей формоустойчивость. Применение боростеклонитей облегчает технологический процесс изготовления материала.

В качестве матриц для получения боровлокнитов используют модифицированные эпоксидные и полиимидные связующие. Бороволокниты КМБ-1 и
КМБ-1к предназначены для длительной работы при температуре 200 °С; КМБ-3 и КМБ-3к не требуют высокого давления при переработке и могут работать при температуре не свыше 100 °С; КМБ-2к работоспособен при 300 °С.

Бороволокниты обладают высокими сопротивлениями усталости, они стойки к воздействию радиации, воды, органических растворителей и горюче-смазочных материалов.

Органоволокниты

Органоволокниты представляют собой композиционные материалы,состоящие из полимерного связующего и упрочнителей (наполнителей) в виде синтетических волокон. Такие материалы обладают малой массой, сравнительно высокими удельной прочностью и жесткостью, стабильны при действии знакопеременных нагрузок и резкой смене температуры. Для синтетическихволокон потери прочности при текстильной переработке небольшие; они малочувствительны к повреждениям.

К органоволокнитах значения модуля упругости и температурных коэффициентов линейного расширения упрочнителя и связующего близки.
Происходит диффузия компонентов связующего в волокно и химическое взаимодействие между ними. Структура материала бездефектна. Пористость непревышает 1-3 % (в других материалах 10-20 %). Отсюда стабильность механических свойств органоволокнитов при резком перепаде температур,действии ударных и циклических нагрузок. Ударная вязкость высокая (400-700кДж/мІ). Недостатком этих материалов является сравнительно низкая прочность при сжатии и высокая ползучесть (особенно для эластичных волокон).

Органоволокниты устойчивы в агрессивных средах и во влажном тропическом климате; диэлектрические свойства высокие, а теплопроводность низкая. Большинство органоволокнитов может длительно работать притемпературе 100-150 °С, а на основе полиимидного связующего иполиоксадиазольных волокон – при температуре 200-300 °С.

В комбинированных материалах наряду с синтетическими волокнами применяют минеральные (стеклянные, карбоволокна и бороволокна). Такие материалы обладают большей прочностью и жесткостью.

Экономическая эффективность применения композиционных материалов

Применение композиционных материалов обеспечивает новый качественный скачек в увеличении мощности двигателей, энергетических и транспортных… Технология получения полуфабрикатов и изделий из композиционных материалов… Композиционные материалы с неметаллической матрицей, а именно полимерные карбоволокниты используют в судо- и…

Структура композитного материала Алюкобест

  1. Нижний слой лака, предохраняющий от коррозии 2. Пленка, предохраняющая от коррозии

Область применения алюмокомпозита Алюкобест

Производитель позиционирует применение сэндвич алюмокомпозита Алюкобест следующим образом: • Устройство навесных самовентилируемых фасадов, обеспечивающих современный… • В архитектуре для облицовки балконов, карнизов и козырьков.

Tабл. основные марки материала Олефол® и его обозначения.

Олефол армированный

Подкровельный паронепроницаемый материал с отражающим алюминиевым слоем.

Назначение

Состав

Олефол армированный состоит из алюминиевой фольги, армирующей стеклосетки и полиэтиленовой пленки.

Олефол армированный с микроперфорацией

Подкровельный водонепроницаемый материал с отражающим алюминиевым слоем.

Назначение

Состав

Олефол армированный с микроперфорацией состоит из алюминиевой фольги, армирующей стеклосетки и полиэтиленовой пленки.

Характеристики:
Температура применения от - 40°С до +80°С

Коэффициент теплового отражения 0,90 R.
Паропроницаемость 0,001 г/м. кв Вес 73±2 г/м. кв
Продольная прочность 37±10 МПа
Поперечная прочность 50±10 МПа
Растяжение продольное 12±10 %
Растяжение поперечное 7±10 %
Сопротивление теплопередаче конструкции с применением олефола: не менее 0,8 м²x ^оС/Вт

Цены на "Олефол"

Плотность, г/кв.м	Ширина, мм / Длина рулона, п.м.	Цена, за кв.м, руб	Скидки к отпускной цене при ежемесячной покупке, с НДС
св.250кв.м	св.500кв.м	св.1000кв.м	св.2000кв.м	св.4000кв.м
H 70	1500/50	34,45	33,59	32,73	31,69	29,28	25,84
Д 75	1500/50	34,45	33,59	32,73	31,69	29,28	25,84
Н 120	1500/50	39,08	38,10	37,13	35,95	33,91	29,31
Д 120	1500/50	39,08	38,10	37,13	35,95	33,91	29,31

«Олефол» обладает замечательными пароизоляционными и теплоотражающими свойствами, которые сохраняются в течение всего периода эксплуатации. Материал широко используется в индивидуальном, промышленном, и гражданском строительстве для изоляции кровель, фасадов, открытых теплоцентралей, а также наружных трубопроводов.

Стеклопластики

 

Стеклопластик - композиционный материал, состоящий из стеклянного наполнителя и синтетического полимерного связующего. Наполнителем служат в основном стеклянные волокна в виде нитей, жгутов (роввингов), тканей, матов, рубленых волокон; связующим - полиэфирные, феноло-формальдегидные, эпоксидные, кремнийорганические смолы, полиимиды, алифатические полиамиды, поликарбонаты и др. Для стеклопластика характерно сочетание высоких прочностных, диэлектрических свойств, сравнительно низкой плотности и теплопроводности, высокой атмосферо-, водо- и химстойкости. Механические свойства стеклопластика определяются преимущественно характеристиками наполнителя и прочностью связи его со связующим, а температуры переработки и эксплуатации - связующим. Наибольшей прочностью и жёсткостью обладают стеклопластики, содержащие ориентированно расположенные непрерывные волокна. Такие стеклопластики подразделяются на однонаправленные и перекрёстные; у первых волокна расположены взаимно параллельно, у вторых - под заданным углом друг к другу, постоянным или переменным по изделию. Изменяя ориентацию волокон, можно в широких пределах регулировать механические свойства стеклопластиков.

Большей изотропией механических свойств обладают стеклопластики с неориентированным расположением волокон: материалы на основе рубленых волокон, нанесённых на форму методом напыления одновременно со связующим, и на основе холстов (матов). Диэлектрическая проницаемость стеклопластиков 4-14, тангенс угла диэлектрических потерь 0,01-0,05.

Изделия из стеклопластика с ориентированным расположением волокон изготавливают методами намотки, послойной выкладки или протяжки с последующим автоклавным, вакуумным или контактным формованием либо прессованием, из пресс-материалов - прессованием и литьём.

 

Примеры изделий из стеклопластика

 

Стеклопластик применяют как конструкционный и теплозащитный материал при производстве корпусов лодок, катеров, судов и ракетных двигателей, кузовов автомобилей, цистерн, рефрижераторов, радиопрозрачных обтекателей, лопастей вертолётов, выхлопных труб, деталей машин и приборов, коррозионностойкого оборудования и трубопроводов, небольших зданий, бассейнов для плавания и др., а также как электроизоляционный материал в электро- и радиотехнике.

 

Свойства стеклопластиков

Стеклопластик обладает многими очень ценными свойствами, дающими ему право называться одним из материалов будущего. Ниже перечислены некоторые из… Малый вес. Удельный вес стеклопластиков колеблется от 0,4 до 1,8 и в среднем… Диэлектрические свойства. Стеклопластики являются прекрасными электроизоляционными материалам при использовании как…

Производство стеклопластиков

Стеклопластик получают путем горячего прессования стекловолокна, перемешанного с синтетическими смолами. В стеклопластиках стекловолокно играет роль… В настоящее время существует целый ряд различных смол, используемых в…  

Основные методы изготовления стеклопластиковых изделий

1. Ручное (контактное) формование При этом методе стеклоармирующий материал вручную пропитывается смолой при… Применяемые материалы:

Стеклоткань Parabeam

 

Стеклоткань - условия хранения

Углепластики   Помимо высоких прочностных свойств и малого веса, углеродное волокно и композиты на его основе (углепластик) имеют…

Углеродное волокно и углепластик - области применения

Углепластик используется для ракетостроения и авиастроения (самолетостроение, вертолетостроение, малая авиация)

Судостроение (военные корабли, спортивное судостроение)

Автомобилестроение (спортивные автомобили, мотоциклы, тюнинг)

Средства спортинвентаря (велосипеды, теннисные ракетки, удочки)

Специальные изделия (лопасти ветряных электрогенераторов и т.п.)

 

 

Углеродное волокно - основная линейка продукции

Специальные однонаправленные ткани - используют углеродное волокно 1K, 3K, 6K, 12K. Тяжелые равнопрочные ткани - используют углеродное волокно 24K и 48K… Тяжелые однонаправленные ткани из углеродного волокна.

Випонит

Декоративные бумажнослоистые пластики (ДБСП), иначе называемые НPL, (High Pressure Laminate), представляют собой cпрессованный при высоком давлении… Пропитанные соответствующими смолами листы бумаги, уложенные друг на друга в… Благодаря высокой влагостойкости, износостойкости, простоте в уходе и стойкости к бытовым химикатам, а также обилию…

Декоративный бумажнослоистый пластик

· термостоек · нечувствительный к влаге · нечувствительный к горящему пеплу сигарет

ВАЖНЕЙШИЕ ГРУППЫ ФУНКЦИОНАЛЬНЫХ КЕРАМИЧЕСКИХ МАТЕРИАЛОВ

Большое распространение получила пьезокерамика, то есть керамика, способная поляризоваться при упругой деформации и, наоборот, деформироваться под… Гидроакустические применения пьезокерамики в последнее время удалось… Пожалуй, наиболее перспективной разновидностью керамики с диэлектрическими свойствамиявляются керамические…

Получение чистых цветных металлов

При обогащении руды разрушаются сравнительно слабые связи минералов в природе. Теперь же нужно вторгнуться внутрь минерала, внутрь соединения,… Главные спутники цветных металлов в рудах - сера и кислород. Их-то и нужно… Но вернемся к процессу удаления серы. В конечном счёте, перед металлургом опять окисел - только на этот раз не…