Метрология, стандартизация и сертификация

Вопрос 1. Новейшие достижения и перспективы развития стандартизации в РФ. Объектом стандартизации является все, что имеет перспективу многократного применения, используется в науке, технике, промышленности и сельском хозяйстве, строительстве, культуре, здравоохранении, на транспорте и в других сферах народного хозяйства, а также в международной торговле.Стандартизация основывается на последних достижениях науки, техники и практического опыта, она не только определяет уровень развития производства, но и стимулирует прогресс науки и техники.

Стандартизация становится одним из важнейших средств улучшения организации общественного производства, осуществления экономической и технической политики государства, ускорения научно-технического прогресса, эффективного управления факторами интенсификации экономики.Используя последние достижения науки и техники, стандартизация определяет прогрессивные и экономически оптимальные решения многих народнохозяйственных, отраслевых и внутрипроизводственных задач.

Органически объединяя фундаментальные и прикладные науки, она способствует их целенаправленности и быстрейшему внедрению научных достижений в практическую деятельность.Тенденции и основные направления развития стандартизации определяются четырьмя обстоятельствами: необходимостью использования опыта реформирования в Европейском сообществе, в частности принципов «нового подхода», который реализован в 23 Европейских директивах; планом основных мероприятий Госстандарта России по реализации положений ФЗ «О техническом регулировании»; необходимостью актуализации действующего фонда национальных стандартов; необходимостью финансирования работ по государственной стандартизации не только за счет государственного бюджета, но и за счет внебюджетных источников.

Основные принципы нового подхода: - в директивах на продукцию задаются обязательные для выполнения существенные требования безопасности; - задача установления конкретных характеристик возлагается на европейские стандарты; - стандарты сохраняют свой добровольный статус; - продукция выпущенная в соответствии со стандартами, гармонизированными с директивой, рассматривается как соответствующая ее существенным требованиям; - факт соответствия гармонизированным стандартам, подтвержденный определенным способом, является реализацией принципа презумпции соответствия; - если изготовитель не желает воспользоваться гармонизированным стандартом, то он должен доказать соответствие продукции существенным требованиям директивы, как правило, с помощью третьей стороны.

План по реализации нового Федерального закона, подготовленный согласно поручению Правительства РФ, базируется на трех принципах: - Госстандарт России определен федеральным органом по техническому регулированию; - построен по статьям принятого Закона; - направлен на разработку указанных в Законе документов.

В 2006 году была разработана Концепция развития национальной системы стандартизации.Настоящая Концепция представляет собой систему взглядов на проблемы развития национальной системы стандартизации в Российской Федерации до 2010 года и содержит обоснованные цели, задачи и направления развития национальной системы стандартизации.

Концепция подготовлена в соответствии с Конституцией Российской Федерации, федеральными законами, иными нормативными правовыми актами Российской Федерации и с учетом международных нормативных документов в области стандартизации.Сформированная на протяжении многих десятилетий система государственной стандартизации в ходе реформы технического регулирования должна быть заменена на национальную систему стандартизации, которая в условиях глобализации экономических отношений призвана обеспечить баланс интересов государства, хозяйствующих субъектов, общественных организаций и потребителей, повысить конкурентоспособность российской экономики, создать условия для развития предпринимательства на основе повышения качества товаров, работ и услуг.

Вопрос 2. Научно-методический подход стандартизации в моделировании функциональных структур. Состав материальных комплексов.

Состав информационных комплексов. Форма моделирования функциональных структур. Нормативный охват подходов к стандартизации функциональных структур обширный, сводится к моделированию их по функциональным свойствам, образованию комплекса изделия, исследованию параметров и точности этого комплекса с ориентацией на производство и эксплуатацию.Различают следующие функциональные свойства: - механические, - метрические, - кинематические, - динамические, - энергетические.

Функциональные структуры состоят из комплексов с двумя составами комплекса: материальным и информационным. Состав материальных комплексов. Изделия состоят из большого числа входящих в них функциональных элементов, которые в условиях кооперации и специализации современного производства изготовляются на различных предприятиях.Вся совокупность функциональных элементов и наличие связи между ними образует материальный комплекс изделий (КИ). В зависимости от конкретных целей в КИ выделяют только те элементы и связи, которые определяют его функционирование.

Глубина членения материального комплекса зависит от цели исследования. Анализ состава КИ является необходимой предпосылкой его математического моделирования. Состав информационных комплексов. Информационные комплексы изделий обладают различными функциональными свойствами и состоят из элементов.В состав информационного комплекса входят два вида элементов: пассивные, накапливающие и рассеивающие энергию, и активные в виде источников энергии.

К элементам обоих видов относят: - в электрических цепях – пассивные элементы (сопротивление, емкость, индуктивность), активные элементы (источники тока и напряжения); - в механических комплексах – пассивные элементы (сопротивление, масса, упругость элементов комплексов с поступательным и вращательным движениями), активные элементы (источники силы и скорости). Форма моделирования функциональных структур.

В моделировании структур комплексов изделий одной из форм записи комплекса является граф. Он характеризируется наличием двух частей – отношением преобразования и отношением связей. Использование графа позволяет решать задачу разбиения комплексов изделий на конструктивно законченные части, что упрощает управление материальными и информационными комплексами изделий.Структурно комплекс изделия при разбивании на части должен содержать максимальное количество объектов в каждой части разбивания, максимальное число выходов объекта, минимум типов частей разбивания, минимум связей между частями разбивания, равномерное распределение соединительных связей между частями. Существую три вида графа: ориетированные, неориентированные и смешанные, каждый из которых имеет несколько способов задания – рисунком, матрицей.

По характеру решаемых задач моделирования структур различают: граф многоуровневой иерархической функциональной структуры изделий; модификации графа – структурная схема, цепь. Между двумя уровнями записи – графом и структурной схемой, имеется аналогия, где блоки соответствуют вершинам графа.

Вопрос 3. Комплексные системы общетехнических стандартов. В общем объеме национальных стандартов (ГОСТ и ГОСТ Р) особое место занимают комплексы стандартов общетехнических систем (ССБТ, ЕСЗКС, СРПП, ЕСКД, ГСИ и др.). Создание взаимоувязанных систем нормативных документов на основе комплексного подхода к проблемам в свое время стало одним из важных достижений советской и российской стандартизации.

Указанные системы и требования их стандартов являются структурообразующими во всем комплексе национальных стандартов. В составе многих систем сформированы блоки, распространяющиеся на группы однородной продукции или сформированные по другим признакам.В рамках указанных блоков с учетом требований общих технических регламентов могут при необходимости разрабатываться специальные технические регламенты.

В общем случае общетехническая система может включать в себя общие технические регламенты, специальные технические регламенты и гармонизированные с техническими регламентами национальные стандарты. Приведем несколько примеров комплексных систем общетехнических стандартов: 1. Система стандартов безопасности труда (ССБТ) В настоящее время действуют следующие нормативно - правовые акты Российской Федерации в области безопасности труда: - Трудовой кодекс Российской Федерации; - Федеральный закон "Об основах охраны труда в Российской Федерации" от 17 июля 1999 г. № 181 - ФЗ с изменениями от 20 мая 2002 г. № 53-ФЗ; - постановление Правительства Российской Федерации от 23 мая 2000 г. № 399 "О нормативных правовых актах, содержащих государственные нормативные требования охраны труда"; - национальные стандарты Системы стандартов безопасности труда (ГОСТ Р ССБТ), которые в соответствии с упомянутым постановлением Правительства РФ отнесены к нормативным правовым актам, содержащим государственные нормативные требования охраны труда.

Государственные нормативные требования охраны труда в соответствии со ст. 3 Федерального закона "Об основах охраны труда в Российской Федерации" обязательны для исполнения юридическими и физическими лицами.

Система стандартов безопасности труда охватывает все аспекты обеспечения безопасности труда и состоит из пяти подсистем (групп) стандартов: - нулевая группа стандартов организационно - методических основ построения ССБТ устанавливает цели, задачи и структуру системы, терминологию в области безопасности труда, классификацию опасных и вредных производственных факторов, общие положения по организации обучения работающих безопасности труда, требования к системам управления охраной труда в организации, а также метрологическое обеспечение в области безопасности труда; - первая группа стандартов по видам опасных и вредных производственных факторов устанавливает требования по видам опасных и вредных производственных факторов, предельно допустимые значения их параметров и характеристик, обеспечивающих безопасность труда; методы контроля параметров и характеристик опасных и вредных производственных факторов, а также методы защиты работающих от опасных и вредных производственных факторов; - вторая группа стандартов требований безопасности производственного оборудования устанавливает требования безопасности к производственному оборудованию и его отдельным элементам, в том числе к органам управления, средствам контроля, сигнализации, защитным устройствам; эргономические требования к производственному оборудованию и рабочему месту, а также методам контроля выполнения требований безопасности.

В эту группу входят стандарты, регламентирующие требования безопасности к отдельным видам оборудования (деревообрабатывающее оборудование, оборудование технологическое для текстильной и легкой промышленности, машины строительные и дорожные, тракторы и машины самоходные сельскохозяйственные и ряд других); - третья группа стандартов требований безопасности производственных процессов устанавливает требования безопасности к производственным процессам, к отдельным видам технологических процессов, а также методы контроля выполнения требований безопасности; - четвертая группа стандартов требований к средствам защиты работников устанавливает требования к отдельным классам, видам и типам средств защиты, методы их испытаний и оценки, а также классификацию средств защиты.

Наиболее общие требования безопасности труда регламентированы в нулевой и первой группах стандартов, на базе которых целесообразно разработать общие технические регламенты по безопасности (охране) труда.

Они будут обязательными общими требованиями не только для безопасности труда, но и для любой промышленной продукции. 2. Единая система защиты материалов и изделий от коррозии, старения и биоповреждений (ЕСЗКС) Требования стандартов ЕСЗКС обеспечивают "защиту имущества физических или юридических лиц, государственного или муниципального имущества" от таких разрушительных процессов, как коррозия металлических изделий.

В основу стандартов ЕСЗКС положены результаты более 2 тыс. НИР и ОКР, проводимых у нас в стране по координационным планам.

Россия ведет ИСО/ТК156 "Коррозия металлов и сплавов", тем самым обеспечивая тесную увязку национальных и международных стандартов.

Структура ЕСЗКС включает группы взаимоувязанных национальных стандартов, объединенных по видам защиты изделий и материалов: - общие вопросы и организационно-методические правила и нормы; - конструктивная приспособленность изделий к защите; - покрытия металлические и неметаллические неорганические; - органические покрытия; - временная противокоррозионная защита; - электрохимическая защита; - защита полимерных материалов и изделий от старении - защита материалов и изделий от воздействия биологических факторов; - стандарты, разработанные в развитие ЕСЗКС. Разработка стандартов по всем группам ЕСЗКС осуществлялась на основе анализа и использования международных стандартов ИСО и МЭК, а также национальных стандартов США (ASTM, MIL, NACE), Великобритании (BS), Франции (AFNOR), Германии (DIN), Японии (JIS). 3. Единая система конструкторской документации (ЕСКД) Стандарты этой системы распространяются на все виды изделий и конструкторских документов машиностроения и приборостроения гражданского, военного и двойного назначения, на учетно-регистрационную, нормативную, технологическую, программную и другие виды документации, а также на научно-техническую и учебную литературу.

ЕСКД - система нормативных и технических требований, обеспечивающих единство и сопоставимость информации, взаимообмен документацией без ее переоформления, расширение унификации и стандартизации изделий, упрощение форм документов и сокращение их номенклатуры, а также графических изображений, механизированное и автоматизированное создание изделий и, самое главное, готовность промышленности к организации производства и применения любого изделия на любом предприятии в наиболее короткие сроки с минимальными затратами.

В настоящее время ЕСКД включает 158 межгосударственных и государственных (национальных) стандартов и 6 рекомендаций, которые в основном гармонизированы (либо не противоречат) с соответствующими стандартами ИСО и МЭК, и, следовательно, конструкторская документация, выполненная по стандартам ЕСКД, соответствует требованиям международных стандартов. 4. Государственная система обеспечения единства измерений (ГСИ). Основная цель ГСИ как системы нормативных документов, по существу регламентация метрологических правил подготовки и выполнения измерений, обработки и представления их результатов.

Полное и повсеместное выполнение этих правил позволяет правильно оценивать погрешности получаемых и используемых результатов измерений.

Сегодня нормативную базу ГСИ составляет более 2,8 тыс. нормативных документов (НД) по обеспечению единства измерений.

В их числе 380 государственных и межгосударственных стандартов, около 30 правил, более 2100 методических инструкций.

Основными объектами регламентации в области обеспечения единства измерений являются общие, основополагающие метрологические нормы и правила, государственные поверочные схемы (ГПС), методики поверки средств измерений (МП) и методики выполнения измерений (МВИ). Основополагающие НД ГСИ охватывают всю сферу метрологической деятельности и устанавливают: совокупность узаконенных единиц величин и шкал измерений; терминологию в области метрологии; требования к воспроизведению и передаче размеров единиц величин и шкал измерений; способы и формы представления результатов измерений и характеристик их погрешности; методы оценивания погрешности и неопределенности измерений; требования к МВИ, порядку их разработки и аттестации; комплексы нормируемых метрологических характеристик средств измерений; методы установления и корректировки межповерочных (рекомендуемых межкалибровочных) интервалов; правила проведения испытаний в целях утверждения типа средств измерений, порядок их сертификации; правила проведения поверки и калибровки средств измерений; правила осуществления метрологического контроля и надзора; порядок лицензирования деятельности юридических и физических лиц по изготовлению, ремонту, продаже и прокату средств измерений; типовые задачи, правила и обязанности метрологических служб федеральных органов исполнительной власти и юридических лиц; порядок аккредитации метрологических служб по различным направлениям метрологической деятельности; порядок аккредитации поверочных, калибровочных, измерительных, испытательных и аналитических лабораторий, лабораторий неразрушающего и радиационного контроля; термины и определения по видам измерений.

Вопрос 4. Пневматические измерительные приборы.

Пневматический измерительный прибор - в машиностроении, средство измерения линейных размеров деталей машин и механизмов по расходу воздуха, выходящего под давлением из сопла.

Деталь, линейный размер которой надо измерить, располагают перед торцом сопла на определённом расстоянии. В зависимости от размера детали изменяется зазор (расстояние между деталью и торцом сопла), благодаря чему изменяется расход воздуха (объём воздуха, проходящего в единицу времени через калиброванное отверстие — сопло). Обычно прибор настраивают по размеру образцовой детали или концевым мерам длины.

Пневматический измерительный прибор имеет: узел подготовки воздуха, в котором осуществляется его очистка и стабилизация давления; отсчётное, или командное, устройство, преобразующее изменение расхода или связанного с ним давления в воздухопроводе в значение определяемого размера; измерительную оснастку с одним или несколькими соплами (диаметр отверстия 1—2 мм), из которых воздух вытекает на деталь.

По видам отсчётных устройств пневматические приборы разделяют на ротаметрические и манометрические.В пневматическом приборе ротаметрического типа сжатый воздух под постоянным давлением поступает в нижнюю часть расширяющейся конической прозрачной (обычно стеклянной) трубки, в которой находится поплавок. Из верхней части трубки воздух подводится к измерительному соплу и через зазор выходит в атмосферу.

В соответствии со скоростью воздуха поплавок устанавливается на определённое расстояние от нулевой отметки шкалы, которая отградуирована в единицах длины.В приборах манометрического типа сжатый воздух под постоянным давлением поступает в рабочую камеру, в которой находится входное сопло, далее в измерительное сопло и через зазор — в атмосферу. Давление в камере, зависящее от зазора, измеряется манометром, шкала которого отградуирована в единицах длины.

Применяются приборы манометрического типа высокого (30—40 кн/м2) и низкого (5—10 кн/м2) давления. Пневматические измерительные приборы используются в системах активного контроля и в контрольных автоматах.В качестве чувствительного элемента используются упругие элементы (трубчатые пружины, сильфоны, мембранные коробки, упругие и вялые мембраны) или жидкостные Дифманометры (U - образные и чашечные). Пневматические измерительные приборы разделяются на бесконтактные (воздух из измерительного сопла обдувает непосредственно деталь) и контактные (воздух из измерительного сопла направлен на торец измерительного стержня или одно из плеч рычага, второй конец которого входит в контакт с деталью). Преимущества пневматического измерительного прибора: относительная простота конструкции, возможность бесконтактных измерений при очистке измеряемой поверхности струей воздуха, большое увеличение при измерении (до 10 тыс. раз) и, как следствие, высокая точность, возможность определения размеров, погрешностей формы, суммирования и вычитания измеряемых величин, получение непрерывной информации и дистанционные измерения.

К недостаткам относятся: необходимость иметь очищенный воздух со стабилизированным давлением; инерционность пневматической системы; колебание температуры в зоне измерения.

Перспективными являются созданные конструкции, в которых сочетаются преимущества пневматического метода с использованием индуктивных или др. преобразователей.

Вопрос 5. Методологические основы управления качеством. В современной теории и практике управления качеством выделяют следующие пять основных этапа: 1. Принятие решений “что производить?” и подготовка технических условий. Например.При выпуске автомобиля той или иной марки важно решить: "для кого автомобиль" (для узкого круга весьма состоятельных людей или для массового потребителя). 2. Проверка готовности производства и распределение организационной ответственности. 3. Процесс изготовления продукции или предоставления услуг. 4. Устранение дефектов и обеспечение информацией обратной связи в целях внесения в процесс производства и контроля изменений, позволяющих избегать выявленных дефектов в будущем. 5. Разработка долгосрочных планов по качеству.

Осуществление перечисленных этапов невозможно без взаимодействия всех отделов, органов управления фирмой.

Такое взаимодействие называют единой системой управления качеством. Это обеспечивает системный подход к управлению качеством.Основой организации деятельности фирмы является ориентация на конечного пользователя и создание для него максимально выгодных условий при покупке, эксплуатации и ремонте оборудования. Система управления качеством продукции опирается на следующие взаимосвязанные категории управления: объект, цели, факторы, субъект, методы, функции, средства, принцип , вид, тип критериев и др. Под управлением качеством продукции понимают постоянный, планомерный, целеустремленный процесс воздействия на всех уровнях на факторы и условия, обеспечивающий создание продукции оптимального качества и полноценное ее использование.

Сущность управления заключается в выработке управляющих решений и последующей реализации предусмотренных этими решениями управляющих воздействий на определенный объект управления.Контроль качества независимо от совершенства применяемых для этого методик предполагает прежде всего отделение хороших изделий от плохих.

Естественно, что качество изделия не повышается за счет выбраковки некачественных. Отметим, что на предприятиях электронной промышленности из-за миниатюрных размеров изделий часто брак исправить вообще невозможно.Поэтому современные фирмы сосредотачивают внимание не на выявлении брака, а на его предупреждении, на тщательном контролировании производственного процесса и осуществляют свою деятельность в соответствии с концепцией “регулирование качества”. Большую роль в обеспечении качества продукции играют статистические методы.

Целью методов статистического контроля является исключение случайных изменений качества продукции.Такие изменения вызываются конкретными причинами, которые нужно установить и устранить. Статистические методы контроля качества подразделяются на: статистический приемочный контроль по альтернативному признаку; выборочный приемочный контроль по варьирующим характеристикам качества; стандарты статистического приемочного контроля; система экономических планов; планы непрерывного выборочного контроля; методы статистического регулирования технологических процессов.

Как правило, планы выборочного приемочного контроля проектируют таким образом, чтобы была мала вероятность ошибочно забраковать годную продукцию, или был мал “риск производителя”. Большинство планов выборочного контроля проектируется так, чтобы "риск производителя" был α = 0,05. Если при установленном плане выборочного контроля “уровень приемлемого качества” соответствует предполагаемой доле брака p в генеральной совокупности, то считают, что вероятность забраковать годную продукцию мало отличается от 0,05. Поэтому уровень приемлемого качества и a соответствуют способу плана выборочного контроля.

Важно также, что план приемочного выборочного контроля составляется с таким расчетом, чтобы вероятность приемки продукции низкого качества была мала, т. е. был мал “риск потребителя”. Граница между хорошей и плохой продукцией называется допустимой долей брака в партии.

Основной характеристикой партии изделий по альтернативному признаку является генеральная доля дефектных изделий. , где D – число дефектных изделий в партии объемом N изделий. В практике статистического контроля генеральная доля q неизвестна и ее следует оценить по результатам контроля случайной выборки объемом n изделий, из которых m дефектных.Под планом статистического контроля понимают систему правил, указывающих методы отбора изделий для проверки, и условия, при которых партию следует примять, забраковать или продолжить контроль.

Различают следующие виды планов статистического контроля партии продукции по альтернативному признаку: одноступенчатые планы, двухступенчатые планы, многоступенчатые планы являются логическим продолжением двухступенчатых, последовательный контроль.Для успешного применения статистических методов контроля качества продукции большое значение имеет наличие соответствующих руководств и стандартов, которые должны быть доступны широкому кругу инженерно-технических работников.

Стандарты на статистический приемочный контроль обеспечивают возможность объективно сравнивать уровни качества партий однотипной продукции как во времени, так и по различным предприятиям. Прежде всего стандарт должен содержать достаточно большое число планов, имеющих различные оперативные характеристики.Это важно, так как позволит выбирать планы контроля с учетом особенностей производства и требований потребителя к качеству продукции.

Желательно, чтобы в стандарте были указаны различные типы планов: одноступенчатые, двухступенчатые, многоступенчатые, планы последовательного контроля и т. д. Основными элементами стандартов по приемочному контролю являются: 1. Таблицы планов выборочного контроля, применяемые в условиях нормального хода производства, а также планов для усиленного контроля в условиях разладок и для облегчения контроля при достижении высокого качества. 2. Правила выбора планов с учетом особенностей контроля. 3.Правила перехода с нормального контроля на усиленный или облегченный и обратного перехода при нормальном ходе производства. 4.Методы вычисления последующих оценок показателей качества контролируемого процесса.

В зависимости от гарантий, обеспечиваемых планами приемочного контроля, различают следующие методы построения планов: устанавливают значения риска поставщика α и риска потребителя β и выдвигают требование, чтобы оперативная характеристика P(q) прошла приблизительно через две точки: q0, α и qm, β, где q0 и qm – соответственно приемлемый и браковочный уровни качества.

Этот план называют компромиссным, так как он обеспечивает защиту интересов как потребителя, так и поставщика.При малых значениях α и β объем выборки должен быть большим; выбирают одну точку на кривой оперативной характеристики и принимают одно или несколько дополнительных независимых условий.

Во многих странах получил распространение американский стандарт МИЛ-СТД-ЛО5Д. Отечественный стандарт ГОСТ-18242-72 по построению близок к американскому и содержит планы одноступенчатого и двухступенчатого приемочного контроля.В основу стандарта положено понятие приемлемого уровня качества (ПРУК) q0, которое рассматривается как максимально допустимая потребителем доля дефектных изделий в партии, изготовленной при нормальном ходе производства.

Вероятность забраковать партию с долей дефектных изделий, равной q0, для планов стандарта мала и уменьшается по мере возрастания объема выборки. Для большинства планов α не превышает 0,05. При контроле изделий по нескольким признакам стандарт рекомендует классифицировать дефекты на три класса: критические, значительные и малозначительные.Одним из основных инструментов в обширном арсенале статистических методов контроля качества являются контрольные карты. Контрольная карта (рис. 1) состоит из центральной линии, двух контрольных пределов (над и под центральной линией) и значений характеристики (показателя качества), нанесенных на карту для представления состояния процесса.

В определенные периоды времени отбирают (все подряд; выборочно; периодически из непрерывного потока и т. д.) n изготовленных изделий и измеряют контролируемый параметр.Результаты измерений наносят на контрольную карту, и в зависимости от этого значения принимают решение о корректировке процесса или о продолжении процесса без корректировок.

Сигналом о возможной разналадке технологического процесса могут служить: выход точки за контрольные пределы (точка 6); (процесс вышел из-под контроля); расположение группы последовательных точек около одной контрольной границы, но не выход за нее (11, 12, 13, 14), что свидетельствует о нарушении уровня настройки оборудования; сильное рассеяние точек (15, 16, 17, 18, 19, 20) на контрольной карте относительно средней линии, что свидетельствует о снижении точности технологического процесса.

Рис. 1. Контрольная карта При наличии сигнала о нарушении производственного процесса должна быть выявлена и устранена причина нарушения. Таким образом, контрольные карты используются для выявления определенной причины, но не случайной. Под определенной причиной следует понимать существование факторов, которые допускают изучение.Разумеется, что таких факторов следует избегать. Список использованной литературы 1. Закон РФ "О стандартизации" от 10 июня 1993 года № 5154-1. 2. Крылова Г.Д. Основы стандартизации, сертификации, метрологии М.: Аудит, ЮНИТИ, 1998. 3. Панов В.П. и др. Терминология государственной системы стандартизации: Справочник М.: Издательство стандартов, 1998. 4. Ребрин Ю.И. Управление качеством: специальные подсистемы управления качеством.

М.: ЮНИТИ-ДАНА, 2003. 5. Лифиц И.М. стандартизация, метрология и сертификация: Учебник. – М.: Юрайт-Издат, 2004. 6. Баталов А.П. Метрология, стандартизация, сертификация: Учеб. пособие / А.П.Баталов, Ю.П.Бойцов, C.Л.Иванов.

Санкт-Петербургский государственный горный институт (технический университет). СПб, 2003. 7. Управление качеством: учебник для вузов/ С.Д. Ильенкова, Н.Д. Ильенкова, В.С. Мхитарян и др.; - М.: ЮНИТИ-ДАНА, 2003.