Реферат Курсовая Конспект
МЕТРОЛОГИЯ, СТАНДАРТИЗАЦИЯ И СЕРТИФИКАЦИЯ - раздел Философия, В. М. Волков ...
|
В. М. ВОЛКОВ
МЕТРОЛОГИЯ, СТАНДАРТИЗАЦИЯ И СЕРТИФИКАЦИЯ
ЧАСТЬ 1
ОСНОВНЫЕ ПОНЯТИЯ О РАЗМЕРАХ, ДОПУСКАХ И
ОТКЛОНЕНИЯХ
Условное обозначение допусков и расположение полей допусков
Рис. 2.4
Поле допуска – поле, ограниченное верхним и нижним предельными отклонениями. Поле допуска определяется величиной допуска и его положением относительно номинального размера. При графическом изображении поле допуска заключено между двумя линиями, соответствующими верхнему и нижнему предельным отклонениям относительно нулевой линии.
Поля допусков отверстий показаны на рис. 2.4, а поля допусков валов – на рис. 2.5.
Рис. 2.5
ЕДИНАЯ СИСТЕМА ДОПУСКОВ И ПОСАДОК (ЕСДП)
Единая система допусков и посадок (ГОСТ 25346-89) введена в СССР с 1 января 1977 г. ЕСДП построена в соответствии с рекомендациями ISO (Международной организации по стандартизации) и условно может быть разделена на три части:
а) допуски;
б) основные отклонения валов;
в) основные отклонения отверстий.
Посадки в ЕСДП
Поверхности, по которым происходит соединение деталей, называются посадочными или сопрягаемыми, все остальные поверхности называются свободными или несопрягаемыми. Соответствующие этим поверхностям размеры называются аналогично: посадочные и свободные.
Посадкой называется характер соединения деталей, определяемый величиной получающихся зазоров или натягов. Посадка определяет свободу относительного перемещения сопрягаемых деталей друг относительно друга. Тип посадки определяется величиной и взаимным расположением полей допусков отверстия и вала. Все посадки делятся на три группы: подвижные, неподвижные и переходные.
Отверстие и вал независимо от посадки и допусков на размер имеют один и тот же размер сопряжения, т. е. номинальный размер одинаков (D = d).
Системы допусков и посадок
Системой допусков для гладких цилиндрических соединений, как и для других сопряжений, называется закономерно построенная на основе расчета и опыта совокупность рядов допусков и посадок.
Система предназначена для того, чтобы можно было выбрать минимально, но достаточное для практики число вариантов посадок. Она позволяет обеспечить стандартизацию режущих инструментов и калибров, облегчить конструирование и достижение взаимозаменяемости соединений, повысить качество изделий и упростить расчеты посадок.
Различают две системы: систему вала и систему отверстия.
Обозначение точности размеров
Точность на чертежах проставляется для посадок, для образующих посадку деталей и для свободных размеров.
Калибр-пробки
Гладкие калибры для контроля отверстий выполняются в форме цилиндров, т. е. являются прототипами проверяемых отверстий, и поэтому называются пробками. Обе пробки – проходная и непроходная – могут быть выполнены как одно целое, если диаметр отверстия меньше 50 мм, и отдельно, если он больше (рис. 4.1).
Рис. 4.1
Если пробка ПР не входит в отверстие, то деталь считается негодной, но брак исправимый, т. е. требуется дополнительная обработка отверстия. Если пробка НЕ вошла в отверстие, то это означает, что деталь бракованная и исправлению не подлежит.
Калибр-скобы
Гладкие калибры для контроля валов выполняются в виде скоб, причем скобы могут быть нерегулируемыми (рис. 4.2, а, б) и регулируемыми (рис. 4.2, в). Если калибр-скоба ПР не проходит по валу, то брак исправимый, а если калибр-скоба НЕ проходит по валу, то он считается окончательно бракованным.
Калибр-скобы бывают односторонними (см. рис. 4.2, а, в) и двухсторонними (см. рис. 4.2, б). Регулируемые скобы со вставками или передвижными губками (см. рис. 4.2, в) позволяют компенсировать износ и могут настраиваться на разные размеры, однако они имеют меньшие по сравнению с нерегулируемыми скобами точность и надежность и, как правило, применяются для контроля размеров с допусками не точнее 8-го квалитета.
а | б | в |
Рис. 4.2
Контрольные калибры
Для контроля нерегулируемых калибр-скоб и для установки регулируемых калибров применяются контрольные калибры: для проходной стороны (К-ПР), непроходной (К-НЕ) и для контроля износа (К-И). Они обычно выполняются в виде шайб (рис. 4.3).
Рис. 4.3 |
Однако, несмотря на малый допуск контрольных калибров, они искажают установленные поля допусков на изготовление и износ рабочих калибров, поэтому контрольные калибры имеют ограниченное применение. В мелкосерийном и единичном производстве целесообразно вместо контрольных калибров применять концевые меры длины или универсальные измерительные приборы.
Классификация размерных цепей
В зависимости от квалификационных признаков размерные цепи делятся на несколько видов.
По месту в изделии они могут быть подетальными и сборочными. Если в замкнутый контур входят размеры только одной детали, то такая цепь называется подетальной (см. рис. 5.1), если входят размеры нескольких деталей –сборочной (см. рис. 5.2 и 5.3).
По области применения цепи подразделяются на конструкторские, технологические и измерительные. Конструкторские размерные цепи решают задачу по обеспечению точности при конструировании, и они устанавливают связь размеров деталей в изделии. На рис. 5.2 приведена элементарная сборочная размерная цепь, решающая задачу обеспечения точности сопряжения двух деталей, а на рис. 5.3 – четырех деталей.
Технологические размерные цепи решают задачу по обеспечению точности при изготовлении деталей на разных этапах технологического процесса.
Измерительные размерные цепи решают задачу обеспечения точности при измерении, они устанавливают взаимосвязь между звеньями, которые влияют на точность измерения. При этом средство измерения вместе со вспомогательными элементами образует измерительную размерную цепь, где замыкающим звеном является размер измеряемого элемента детали.
В зависимости от расположения звеньев размерные цепи делятся на линейные, угловые, плоские и пространственные. Размеры цепи, звеньями которых являются линейные размеры, называются линейными. В таких цепях звенья расположены на параллельных прямых. В угловых размерных цепях звенья представляют собой угловые размеры, отклонения которых могут быть заданы в линейных величинах, отнесенных к условной длине, или в градусах (радианах). В плоской размерной цепи звенья расположены произвольно в одной или нескольких параллельных плоскостях. В пространственной цепи звенья расположены произвольно в непараллельных плоскостях, т. е. не параллельны одни другим.
Способы расчета размерных цепей
Вероятностный метод
При расчете размерных цепей вероятностным методом, допуски размеров составляющих звеньев могут быть значительно расширены. Это объясняется тем, что в большинстве случаев размеры замыкающего звена подчинены закону нормального распределения погрешностей, при котором риск получения брака при сборке узла незначителен (0,27 %), что позволяет существенно расширить допуски составляющих звеньев.
Расчет размерных цепей вероятностным методом значительно снижает стоимость изготовления деталей, поэтому его целесообразно применять в условиях крупносерийного и массового производства.
Метод групповой взаимозаменяемости (селективная сборка)
Этот метод применяется в основном для получения посадок с малыми допусками из числа деталей, сопрягаемые элементы которых выполнены по относительно большим допускам. Для реализации метода назначаются увеличенные допуски на размеры, образующих размерную цепь. Затем по этим допускам изготавливаются детали, которые обязательно измеряются и распределяются на отдельные группы по действительным размерам. Таких групп может быть несколько единиц, и несколько десятков, например, в подшипниковой промышленности их количество достигает пяти десятков. Сборка узлов осуществляется деталями с размерами какой-то одной определенной группы.
Основное преимущество метода заключается в получении высокой точности соединений применением расширенных допусков, т. е. изготовлением деталей более низкой точности. Это обеспечивает более экономичное производство по сравнению с тем, если бы обработка производилась по более узким допускам.
К недостаткам метода групповой взаимозаменяемости следует отнести: введение 100 %-го измерения деталей; необходимость в дополнительных производственных площадях и таре для размещения групп деталей; ужесточение требований к точности формы деталей в пределах одной размерной группы.
Метод регулирования
Этот метод используется на этапе конструирования изменением (регулировкой) одного из звеньев, которое называется компенсационным. В роли компенсаторов обычно выступают звенья, конструктивно выполненные в виде прокладок, упоров, клиньев, резьбовых пар и т. п. При этом остальные звенья в цепи обрабатываются по сравнительно большим допускам.
Положительной особенностью метода является возможность относительно просто обеспечить точность замыкающего звена. Компенсационные звенья (чаще всего прокладки) изготавливаются разных размеров, а в процессе сборки они легко подбираются друг к другу по размерам.
Недостаток метода заключается в необходимости дополнительных работ по установке, подбору или регулировке компенсаторов. Кроме того, если компенсаторы выполнены в виде клиньев или регулировочных винтов, то они сами требуют дополнительных креплений, поскольку в процессе эксплуатации возможны ослабление и смещение компенсаторов.
– Конец работы –
Используемые теги: Метрология, Стандартизация, Сертификация0.065
Если Вам нужно дополнительный материал на эту тему, или Вы не нашли то, что искали, рекомендуем воспользоваться поиском по нашей базе работ: МЕТРОЛОГИЯ, СТАНДАРТИЗАЦИЯ И СЕРТИФИКАЦИЯ
Если этот материал оказался полезным для Вас, Вы можете сохранить его на свою страничку в социальных сетях:
Твитнуть |
Новости и инфо для студентов