Тема 10: Укрупненное планирование потребности в мощностях.

 

Это процесс преобразования главного календарного плана производства в по­требность в ключевых ресурсах, часто включающих труд, обо­рудование, складские площади, потенциал поставщиков и, в некоторых случаях, деньги. Для каждого ключевого ресурса обычно производится сравнение доступного его объема с тре­буемым. Это сравнение помогает плановику сформировать реалистичный главный календарный план про­изводства. Тремя основными подходами являются:

· список трудовых ресурсов

· планирование мощностей на базе общих коэффициентов

· профиль ресурса

Основным назначением является проверка реалистич­ности главного календарного плана производства по ключе­вым, труднодоступным или ограниченным ресурсам. В самом деле, прежде чем работать с календарным планированием да­лее, на уровне компонентов и материалов, имеет смысл убе­диться в том, что такая работа не приведет к формированию нереального плана, выводы о неисполнимости которого мож­но было сделать и ранее. Поэтому рационально применять промежуточный — между планированием потребности в ре­сурсах и планированием потребности в мощностях — уровень контроля ресурсной обеспеченности производства. В основ­ном применение рассматриваемого механизма имеет смысл для средних и крупных предприятий, когда детальное плани­рование представляет собой ресурсоемкую задачу.

Метод планирования мощностей на базе общих коэффициентов. Сущность метода заключается в том, что задается распределение потребления ресурса по центрам затрат этого ресурса (подразделениям, рабочим центрам, и т. п.), а также общий объем потребления ресурса для произ­водства одной единицы каждого из продуктов. Далее на осно­ве этих данных и главного календарного плана производства оценивается потребность в ресурсе в каждом из периодов пла­нирования.

Метод списка ресурсов более требователен к данным и ос­нован на описании для каждого продукта по каждому центру затрат ресурсов потребности в них. Далее на основе этих дан­ных и главного календарного плана производства оценива­ется потребность в ресурсе в каждом из периодов планиро­вания.

Последний из методов, метод профиля ресурсов, учитыва­ет тот факт, что не все затраты ресурсов могут осуществлять­ся в том же интервале планирования, в котором производится продукция. Проявляется это в том, что затраты ресурса на производство единицы каждого из видов продукции могут быть расписаны по оси времени, что дает более адекватную картину загрузки производственных мощностей.

 

Тема 11: Планирование потребности в материалах (MRP)

 

Планирование потребности в материалах (MRP) — это совокуп­ность методик, использующих для расчета потребности в ма­териалах данные спецификаций, данные о запасах и главный календарный план производства. Оно формирует рекоменда­ции по запуску заказов на пополнение запасов материалов. Более того, поскольку это методика календарного планирова­ния, она формирует рекомендации по перепланированию от­крытых заказов в том случае, если дата выполнения заказа и дата, когда получаемые по заказу изделия необходимы, не со­впадают. Календарное MRP начинает с номенклатурных по­зиций, указанных в MPS, и определяет:

1) количество для всех компонентов и материалов, необхо­димое для производства этих изделий;

2) дату, когда необходимы эти компоненты и материалы. Календарное MRP выполняется путем "разворачивания" спе­цификации, с учетом запасов, имеющихся на складе или в от­крытых заказах, откладывая чистую (нетто) потребность на­зад во времени на соответствующую длительность цикла».

Таким образом, MRP представляет собой расчетный меха­низм, предназначенный для формирования предложений по устранению прогнозируемого дефицита номенклатурных по­зиций. Можно сказать, что MRP планирует наличие изделий в нужное время, в нужном месте в необходимом количестве для удовлетворения спроса.

Стоит отметить, говоря о MRP-системах, один очень суще­ственный момент. Выделяют два основных подхода к MRP-системе как к расчетному механизму. Первый из них основан на предположении, что в рамках одного интервала планиро­вания (скажем, недели) допустимо объединять потребность в номенклатурной позиции, сформулированную для разных моментов времени в пределах этого интервала (скажем, дней) или недельные интервалы.

Почасовое или ежедневное планирование потребности в материалах в России пока экзотика.

Перейдем к рассмотрению основ работы механизма MRP. Сразу следует сказать, что он базируется на трех фундамен­тальных простых принципах:

· наличие горизонтальных и вертикальных зависимостей в структуре продукта;

· преобразование валовой (брутто-) потребности в чистую (нетто-) потребность;

· учет длительности цикла (lead time), производственного и закупки.

 

 

Текущий складской запас: Изделие А - 3 единицы Компонент В - 7 единиц Компонент Е - 4 единицы Материал I - 16 единиц

Горизонтальная зависимость означает, что изготовить, ска­жем, компонент В можно только при наличии необходимого количества компонента Е, материалов F, G и Н. Вертикальная зависимость означает, что, например, изготовить изделие А представляется возможным только при наличии необходимо­го количества материала F, без которого мы не получим ком­понента В, а значит, и изделия А.

Преобразование валовой (брутто-) потребности в чистую (нетто-) потребность проиллюстрировано

 

 

Приведена структура изделия А с указанием норм расхода компонентов и материалов на всех уровнях этой структуры, а также указан размер текущего складского запаса как готовой продукции, так и всех компонентов. Рассмотрим ситуацию, когда при таком уровне складских запасов компа­ния получает заказ на 25 штук изделия А. Сразу возникает вопрос: «А сколько нам необходимо компонентов и материа­лов, чтобы изготовить требуемое количество изделий?» Воз­можны два ответа на него: в одном содержится информация о том, сколько принципиально необходимо компонентов, а в другом — сколько сейчас (в данной конкретной ситуации) не­обходимо компонентов. В первом случае мы говорим о расче­те валовой потребности в компонентах и материалах, а во вто­ром — о расчете чистой потребности. Рассчитаем валовую и чистую потребность в номенклатурных позициях А, В, Е и I. Расчет валовой потребности можно произвести только со­гласно нормам расхода компонентов и материалов. Так, на за­каз в 25 единиц А требуется 25 единиц компонента В, в свою очередь формирующего потребность в 25 единицах компо­нента Е, а следовательно, в 50 единицах материала I. При рас­чете чистой потребности следует учитывать складские запасы всех номенклатурных позиций. Так, для нашего примера чис­тая потребность в изделиях А будет составлять 25 — 3 = 22 единицы, в компонентах В (22 х 1) — 7 = 15 единиц, в компо­нентах Е (15 х 1) — 4 = 11 единиц и, наконец, в материале I (11x2)- 16 = 6 единиц. Принцип учета длительности цикла проиллюстрирован при помощи рис.

Суть этого принципа состоит в учете при планировании потребности времени, необходимого для получения той или иной номенклатурной позиции. В зависимости от того, за­купается изделие (компонент, деталь и т. п.) или изготав­ливается на предприятии, имеется в виду соответственно длительность цикла закупки или длительность производ­ственного цикла.

 

MRP-системы могут работать в нескольких режимах, кото­рые отличаются друг от друга механизмом выбора номенкла­турных позиций, потребность в которых должна быть пере­считана.

Режим полного пересчета потребности (Regenerate) ис­пользуется тогда, когда необходимо осуществить переплани­рование потребности для всех номенклатурных позиций, вне­сенных в базу данных, которые участвуют в построении структур продуктов и отмечены как планируемые при помощи MRP. При данном режиме старый вариант плана полностью отбрасывается, и строится новый вариант. То есть все неподтвержденные заказы на производ­ство и закупку, не попадающие в рамки горизонта планирова­ния, в пределах которого план запрещен к изменению, могут быть отменены, модифицированы по размерам и срокам, а также могут быть сформированы новые заказы.

Режим пересчета «по изменениям» (net change) приме­няется тогда, когда необходимо переработать план по тем но­менклатурным позициям, для которых с момента последнего пересчета плана произошли изменения, отражающиеся на нем. Перечень этих изменений охватывает все входные дан­ные, необходимые для работы MRP.

Режим выборочного пересчета(selective) является ско­рее дополнительной функциональностью, закладываемой разработчиками программного обеспечения, и позволяет производить моделирование ситуации по задаваемому пользователем диапазону номенклатурных позиций. В са­мом деле, иногда удобно оценить последствия принятия тех или иных плановых решений в оперативном режиме. Коли­чество параметров, по которым производится выбор номен­клатурных позиций для пересчета, может быть достаточно обширно.

Как мы уже упоминали выше, MRP представляет собой рас­четный механизм, предъявляющий определенные требования к составу входных данных и формирующий результаты в оп­ределенном формате и составе. Рассмотрим состав входных данных для работы MRP.

Основными массивами данных являются следующие.

· Заказы клиентов (заказы на продажу). Рассматривают­ся только подтвержденные заказы на продажу продук­ции.

· Заказы MPS (производственные заказы), введенные вручную или сформированные при помощи системы.

· Открытые заказы на закупку и открытые производствен­ные заказы, т. е. заказы, уже начатые закупкой или про­изводством, но еще не завершенные.

· Прогнозы продаж. В дальнейшем могут быть преобразо­ваны в заказы на продажу, однако для планирования по­требности в материалах используются уже сейчас, по­скольку не всегда предприятие может в своей плановой деятельности опираться только на заказы на продажу.

· Данные о запасах. MRP учитываются только запасы, ко­торые можно использовать для покрытия потребности клиентов или производства в данных номенклатурных позициях.

· Спецификации (ВОМ). В системах спецификации зада­ются путем описания парных взаимосвязей типа «роди­тельская номенклатурная позиция — компонент».

· Рабочий календарь (с указанием рабочих и нерабочих дней).

· Граница во времени (time fence) для MRP. Она представ­ляет собой отметку на оси времени, за которой MRP раз­решено модифицировать плановые заказы, ранее сформированные ею при разработке предыдущей версии плана.

· Параметры планирования. К таковым относят политику заказа и длительность цикла. Оба эти параметра фикси­руются на уровне номенклатурных позиций и определя­ют соответственно механизм агрегирования потребнос­ти в номенклатурной позиции и время, необходимое для получения данной номенклатурной позиции.

· Модификаторы заказов. Как уже упоминалось, MRP стремится сбалансировать спрос и предложение, поэто­му, в идеале, система работает с ориентиром на нулевую величину складского запаса. Однако в силу технологи­ческих, логистических и экономических обстоятельств: как правило, невозможно не иметь никаких складских остатков. Могут иметь место такие обстоятельства, как минимальный размер заказа у поставщика, фиксирован­ная емкость контейнеров для доставки грузов, неэкономичность работы малыми размерами партий и т. п. Мо­дификаторы заказов (размер заказа, период заказа, страховой запас, страховое время, минимальный размер заказа, максимальный размер заказа, кратность заказа, процент годных изделий) призваны отражать эти реалии и модифицировать поведение MRP.