Тема 12: Планирование потребности в мощностях

Планирование потребности в мощностях (CRP)— это функция установки, измере­ния и корректировки границ или уровней мощности. Термин CRP в данном контексте относится к процессу подробного определения количества трудовых и машинных ресурсов, необходимого для выполнения производственных задач. Вход­ными данными для CRP являются открытые производствен­ные заказы и плановые заказы MRP-системы, которые, с ис­пользованием технологических маршрутов изделий и норм времени, транслируются CRP в часы работы рабочих центров по периодам времени. Даже если укрупненное планирование потребности в мощностях (RCCP) может указывать на суще­ствование достаточной мощности для исполнения MPS, CRP может показать, что в определенные периоды времени мощ­ность недостаточна».

CRP — это подробный расчет потребности в производственных мощностях, необхо­димых для исполнения производственных заказов.

Для дальнейшего рассмотрения CRP выделим несколько ключевых моментов:

1) расчет потребности в производственных мощностях про­изводится по принципу обратного планирования (backscheduling), т. е. от даты выполнения заказа «назад по времени», и рассчитывается наиболее поздняя воз­можная дата запуска заказа;

2) подробные данные о нормах времени описаны в техно­логических маршрутах для конкретных заказов, которые могут и отличаться от указанных для номенклатурных позиций по умолчанию;

3) учитываются потребности в мощностях, диктуемые как открытыми заказами (источник: подсистема оператив­ного управления исполнением плана производства), так и плановыми и подтвержденными заказами (источник: подсистемы MPS и MRP, т. е. рассматриваются все от­крытые, подтвержденные и плановые производственные заказы как на готовую продукцию, так и на номенклатур­ные позиции — компоненты, входящие в сферу действия MRP);

4) единица измерения для CRP — часы работы машин (нор-мо-часы (standard hours)). Некоторые системы позволя­ют разделять трудовые и машинные ресурсы по каждой технологической операции, указывая, какой из типов ре­сурсов использовать для расчета длительности цикла по данной операции, и давая при этом возможность оценить загрузку этих двух типов ресурсов по отдельности.

Алгоритм работы CRP в укрупненном виде выглядит следу­ющим образом:

1) расчет потребности в мощностях для открытых заказов (пооперационная проверка технологических маршрутов этих заказов: если операция еще не выполнена, она учи­тывается при расчете);

2) расчет потребности в мощностях для плановых и под­твержденных заказов, производится в два этапа для каж­дого заказа:

- расчет «вперед по времени» (forward scheduling) дли­тельности производственного цикла для заказа, вычи­тание полученной длительности производственного цикла из даты выполнения заказа (due date) для рас­чета даты запуска заказа (длительность производ­ственного цикла может рассчитываться с некоторой точностью, например, с точностью до часа или до де­сятых долей часа);

- расчет «вперед по времени» сроков начала и оконча­ния всех операций технологического маршрута для заказа на основе даты его запуска;

3) Формирование отчетов в итоговом и подробном форма­тах:

· итоговый формат: без указания источников загрузки рабочих центров, табличный или графический фор­мат;

· подробный формат: с указанием источников загрузки (заказов), списковый формат.

Перечислим состав основных исходных данных, необходи­мых для работы CRP:

1. Данные об открытых производственных заказах:

- общие данные о каждом заказе: номер заказа, код но­менклатурной позиции, дата выполнения, дата запус­ка, размер заказа.

- подробные данные о технологических операциях для каждого заказа: номер операции, номер рабочего цент­ра, подготовительное время (setup time), время обра­ботки единицы (штучное время) (run time), количе­ство машин, одновременно выполняющих операцию,

2. Данные о подтвержденных производственных заказах (для каждого заказа): номер заказа, код номенклатурной позиции, дата выполнения, дата запуска, размер заказа.

3. Данные о плановых заказах (для каждого заказа): номер заказа, код номенклатурной позиции, дата выполнения, дата запуска..

4. Данные о технологических маршрутах: код маршрута, номер операции, номер рабочего центра, подготовитель­ное время, время обработки единицы (штуч­ное время), количество машин, одновременно выполняющих операцию (в том случае, если партия рас­щепляется на части).

5. Данные о рабочих центрах: номер рабочего центра, ко­личество машин.

6. Рабочий (производственный) календарь, который мо­жет формироваться вплоть до уровня рабочих центров и должен содержать точные данные о режиме работы для расчета эффективного фонда времени.

7. Коэффициенты выполнения норм времени (эффектив­ности использования рабочего времени) для рабочих центров, которые рассчитываются как отноше­ние нормативных трудозатрат к фактическим трудозат­ратам и характеризуют степень выполнения норм вре­мени.