Данные о планировании номенклатурных позиций.

 

Эта группа параметров нужна для работы механизма плани­рования MRP. Данные параметры задают условия разработ­ки плана. Как мы упоминали выше, основными исходными данными для планирования потребности в материалах явля­ются главный календарный план производства, специфика­ции продуктов и данные о запасах. MRP стремится полнос­тью сбалансировать спрос и предложение для всех входящих в ее сферу номенклатурных позиций, тем самым исключив саму возможность возникновения запасов. Однако всегда су­ществуют обстоятельства технологического или экономичес­кого характера, отклоняющие логику М RP от идеальной. Для отражения таких реалий и устанавливается большинство па­раметров планирования номенклатурных позиций. Среди ос­новных параметров можно выделить следующие.

· Процент выхода годных изделий. Данное число показывает процент годных изделий для данной номен­клатурной позиции, получаемых на выходе из процесса их изготовления.

· Код источника. Указывается обычный способ получения данной номенклатурной позиции: изготавливается она на предприятии или закупается у поставщиков. Этот код играет существенную роль в механизме MRP, так как плановая система обрабатывает информацию о потреб­ности в номенклатурных позициях сверху вниз по структуре продукта, от готовой продукции до закупае­мых материалов и комплектующих изделий, и наличие у определенной номенклатурной позиции кода источни­ка «закупка» говорит MRP о том, что дальнейшее пла­нирование по данной ветке структуры продукта не тре­буется, ибо, с точки зрения нашего предприятия, у закупаемой номенклатурной позиции не может быть компонентов, из которых она изготавливается.

· Механизм пополнения запасов. MRP-система изначаль­но была ориентирована на пополнение запасов изделий к нужной дате, в нужном месте и в необходимом количе­стве для удовлетворения спроса.

Необходимости применять MRP для управления запасами абсолютно всех номенклатурных позиций компании. Целесообразно для некоторых из них, например для недорогих легкодоступных изделий (класса С), использовать более простые механизмы, тем самым снижая нагрузку на плановую систему и при этом практически ничего не теряя в финансовом плане, так как объем запасов в стоимостном выражении изменится крайне незначительно.

· Границы во времени (time fences). Данный параметр применяется для задания на уровне номенклатурной по­зиции правил работы MRP-системы в рамках, близких к текущему моменту времени, горизонтов планирования. Понятно, что план на ближайшие интервалы планирова­ния изменить существенно сложнее и дороже, чем на удаленные. Следовательно, необходим механизм, огра­ничивающий свободу действий плановой системы в рам­ках этих ближайших интервалов в части модификации,
удаления или добавления плановых заказов на закупае­мые и производимые номенклатурные позиции. Скажем, может быть целесообразно зафиксировать план на бли­жайшую к текущему моменту времени неделю и запре­тить MRP-системе автоматически корректировать его
даже при изменении обстоятельств. Мотивировка по­добного подхода заключается в том, что в подобных слу­чаях все решения должны приниматься человеком, а MRP-системе позволено только информировать лицо, принимающее решения, о желательности модификации плана.

· МТС, ПДО. (Закупщик, планировщик и т. д.) Указание на уровне но­менклатурной позиции людей, отвечающих за осуществ­ление соответствующих видов деятельности по данной позиции. Данные параметры применяются для разделе­ния зон ответственности и для использования их в каче­стве критериев выборки данных из системы.

· Политика заказа. Параметр задает алгоритм, согласно которому формируются заказы определенного размера.

Она может отклонять логику MRP от идеальной, нацеленной против создания всячес­ких запасов. В принципе, MRP стремится полностью сбалансировать потребность в номенклатурных позици­ях и их получение (посредством закупки или изготовле­ния). Но часто имеют место технологические или эконо­мические основания, диктующие, например, применение фиксированного размера партии или необходимость аг­регирования потребности за некоторый период времени. Тем самым мы приходим, в силу указанных обстоя­тельств, к неизбежности некоторого запаса.

· Длительность цикла. Параметр показывает время (в днях), необходимое для получения данной но­менклатурной позиции. Для закупаемых номенклатур­ных позиций — это длительность цикла закупки, т. е. вре­мя, которое обычно занимает заказ и получение партии изделий на склад предприятия. Для изготавливаемых на предприятии номенклатурных позиций — это длительность производственного цикла, т. е. время с момента начала первой технологической операции до сдачи изде­лий на склад. Данный параметр имеет очень большое значение для планирования потребности в материалах, ибо, опираясь на него, MRP рассчитывает сроки запуска и выпуска заказов, необходимых для удовлетворения спроса.

· Размер заказа. Параметр показывает размер заказа, обычно используемый для данной номенклатурной по­зиции, и имеет смысл только для политики фиксирован­ного размера заказа. Для всех остальных политик заказа значение этого параметра несущественно.

· Период заказа. Параметр показывает период времени, за который агрегируются потребности в данной номенкла­турной позиции, и формируется один консолидирован­ный заказ. Для всех остальных политик заказа значение этого параметра несущественно, так как соответствующие алгоритмы расчета размера заказа данный параметр не учитывают.

· Страховой запас. Параметр указывает в явном виде, т. е. в единицах измерения данной номенклатурной позиции, величину страхового запаса, который MRP-система дол­жна поддерживать. Обычно данная величина отражает «стабильную» составляющую страхового запаса, необхо­димого для покрытия потребности в данных изделиях на случай сбоев в снабжении или на случай неожиданно высокой величины спроса на продукцию.

· Страховое время. Параметр означает то время (в днях), которое прибавляется к длительности цикла по данной
номенклатурной позиции. Фактически это означает пла­нирование срока исполнения заказов для данной номен­клатурной позиции более раннего, чем это требуется. Тем самым задается некоторый резерв по времени, в те­чение которого, при нормальном ходе поставок, появля­ются излишние запасы. Однако в случае сбоя в постав­ках мы имеем этот резерв во времени, позволяющий учесть более длительные сроки поставки, чем это предус­мотрено для «обычной», «нормальной» поставки. В от­личие от страхового запаса, указываемого в явном виде,
страховое время формирует «неявный» страховой запас, величина которого не жестко фиксирована, а зависит от темпа потребления данных изделий. Чем в больших
объемах мы используем данные изделия, тем выше ста­новится величина запасов страхового типа.

· Минимальный размер заказа. Параметр указывает для данной номенклатурной позиции минимально допусти­мый размер заказа. Наличие данного параметра установ­ленным не позволяет MRP-системе сформировать заказ меньшей, чем указано, величины.

· Максимальный размер заказа. Параметр указывает для данной номенклатурной позиции максимально допус­тимый размер заказа. В основном, данный параметр применяется с целью контроля за размерами заказов, дабы они не превосходили некоторой разумной величины. Как правило, MRP-система может сформировать заказ в размере, превышающем максимально установ­ленный, однако при этом будет сформировано соответ­ствующее предупреждение планировщику — пользова­телю системы.

· Кратность заказа. Параметр служит для информирова­ния системы о том, что размер заказа по данной номен­клатурной позиции должен быть кратен некоторому зна­чению. Это необходимо, скажем, в том случае, когда нужно обеспечить при формировании заказов на закуп­ку размер заказа, кратный некоторому количеству изде­лий, помещаемых в коробку, контейнер и т. п., чтобы си­стема формировала заказы на целое количество этих коробок, контейнеров и т. п.

Эта группа данных представляет собой калькуляцию затрат по данной номенклатурной позиции. Как правило, выделяют несколько так называемых наборов затрат, среди которых присутствуют нормативная себестоимость и текущая себесто­имость.

Затраты, с точки зрения их компонентов, делят на пять групп:

· прямые материальные затраты (material cost);

· прямые затраты на оплату труда (labor cost);

· переменные накладные расходы (burden или variable overhead cost);

· постоянные накладные расходы (overhead cost);

· затраты на субподряд (subcontract cost), под которыми понимают затраты на оплату услуг кооперированных предприятий (например, по выполнению некоторых операций технологического маршрута).

Из вышеперечисленных категорий затрат система стандартно может рассчитать все, кроме постоянных накладных рас­ходов, автоматически, так как все необходимые данные для расчетов имеются в данных о номенклатурных позициях, рабочих центрах, изготавливаемых заказах и т. д. Величина по­стоянных накладных расходов для данной номенклатурной позиции зависит от принятой на предприятии методики их распределения.

Термин «структура продукта» используют часто в двух смыс­лах: с одной стороны, только как состав компонентов продук­та, с другой стороны, как описание пути (последовательности операций), который проходят компоненты в процессе своего преобразования в продукцию. Типичная структура продукта может показывать преобразование сырья и материалов в из­готовляемые компоненты, сборку компонентов в сборочные единицы и т. д. В последнем слу­чае речь идет о том, что для описания структуры продукта не­обходимо указывать спецификацию продукта (т. е. сведения о том, из чего продукт состоит), и технологический маршрут его изготовления (т. е. сведения о последовательности и характеристиках операций при его изготовлении.

«Спецификация — список всех сборочных единиц, промежуточных продуктов, деталей и материалов, которые применяются в родительской сборочной единице, с указанием норм их расхода. Он используется вместе с глав­ным календарным планом для определения номенклатурных позиций, для которых должны быть сформированы заявки на закупку и наряд-заказы в производство.

Спецификации классифицируют по формату пред­ставления данных и с позиций поддержки плановых функ­ций.

По формату представления данных выделяют множество различных вариантов спецификаций.

· Одноуровневые, содержащие сведе­ния только о компонентах, непосредственно входящих в родительскую номенклатурную позицию.

· Многоуровневые, содержащие сведе­ния обо всех компонентах, входящих в родительскую номенклатурную позицию, вплоть до уровня закупае­мых компонентов и материалов. Сразу же стоит отметить, что можно использовать как списковую, так и графиче­скую форму представления сведений о спецификациях, причем последний вариант применяется преимуще­ственно для наглядности в методических целях, так как при обширных спецификациях он весьма громоздок, и использование его в реальных условиях затруднено.

· Итоговой применяемости. Таблица строится без учета уровня вхождения компонента в готовый продукт. Каждый ком­понент в общем списке может появиться только один раз с указанием общего количества данного компонента в готовом продукте.

· Матричные (matrix BOM). В матричном виде группиру­ются все номенклатурные позиции, применяемые в рам­ках семьи продуктов, что позволяет быстро просуммиро­вать потребность в общих для всех изделий семьи продуктов компонентах.

	Родительские изделия
Компоненты	AI	А2	A3
Сбор, единица 1	В	В	В
Сбор, единица 2	С	С1	С2
Сбор, единица 3		К1	К2
……….	……….	……….	……….

 

Многоуровневой применяемости компонента (multilevel where-used BOM) — список всех родительских номен­клатурных позиций вплоть до готовой продукции, в которых применяется данный компонент как непосред­ственно, так и как часть других компонентов. Полезен при аудите точности ВОМ и решении задачи «где еще используется?»

· Применяемости компонента для изделий верхнего уров­ня — список всех номенкла­турных позиций готовой продукции, в которых приме­няется данный компонент. Полезен при аудите точности ВОМ и решении задачи формирования главного календарного плана (с точки зрения выявления сроков устаре­вания или выхода из использования компонентов).

· Учетные — помимо норм расхода в нату­ральных единицах измерения указывается также стои­мость компонентов, которая может включать прямые ма­териальные и трудозатраты, а также косвенные расходы.

С позиции поддержки плановых функций можно выделить следующие типы спецификаций:

· Обычная (generic BOM) — применяется для номенкла­турных позиций с отсутствием вариативности компо­нентов в спецификации продукта. Это означает, что варианты исполнений изделия такой спецификацией не поддерживаются. Все вышеприведенные примеры спе­цификаций относятся к спецификациям подобного типа.

· Модульная (modular BOM) — с выделением в качестве.

Модули представляют собой номенклатурные позиции, примене­ние при изготовлении родительской номенклатурной по­зиции находящие не всегда, а лишь в некоторой доле слу­чаев, причем хотя бы один модуль из указанного списка применяться должен. Опции — это номенклатурные по­зиции-компоненты, входящие в родительскую номенкла­турную позицию не обязательно, а в некоторой доле случаев, причем применение определенной опции никак не связано с применением или неприменением других оп­ций. Модульная спецификация может также трактовать­ся в контексте именно модулей и опций, но не в контексте общих компонентов, и тогда она может быть определена как «тип плановой спецификации, который описывает вхождение в продукт модулей или опций. Часто исполь­зуется в компаниях, где продукт может иметь много опци­ональных свойств.

«Технологический маршрут — ин­формация, описывающая способ производства данной но­менклатурной позиции. Включает операции, которые не­обходимо выполнить, их последовательность, различные используемые рабочие центры, а также нормы времени для подготовки и обработки. В некоторых компаниях технологи­ческие маршруты также содержат информацию об инстру­ментальном обеспечении, требования к уровню квалифика­ции рабочих, операциях контроля качества, требования к тестированию и др.».

Для каждой изготавливаемой номен­клатурной позиции должен быть описан хотя бы один техно­логический маршрут ее производства. Если рассматривать многоуровневую спецификацию продукта, то технологиче­ских маршрутов, применяемых при изготовлении готовой продукции, для которой описана данная спецификация, дол­жно быть как минимум столько, сколько изготавливаемых номенклатурных позиций имеется в списке компонентов этого готового продукта плюс как минимум один технологический маршрут для этой готовой продукции.

Технологический маршрут, в свою очередь, состоит из тех­нологических операций (или просто операций), представля­ющих собой «работы, состоящие из одного или нескольких элементов работ, обычно в основном выполняемая на одном рабочем месте».

· Основной — используется как технологический маршрут

· Альтернативный - альтернативный набор операций. Обычно указание на альтернативный маршрут производится уже для конкретного наряд-заказа.

· Шаблоны (blanket routings) — обычно используются для семей изделий, проходящих одинаковый набор опе­раций. Переменным при этом может быть, например, размер изделия, влияющий на количество потребляемо­го материала, нормативное время выполнения операций и, следовательно, на нормативные затраты.

Конструкторское изменение — модификация чертежа или конструкции, реализованная конструкторско-технологическим подразделени­ем для изменения или корректировки компонента. Запрос на из­менение может поступать от клиента, подразделений контроля качества или других подразделений предприятия.

Причинами возникновения конструкторских изменений могут быть стремление снизить издержки, улучшить качество продукции, упростить производственный процесс, соответ­ствовать государственным стандартам, исправить ранее допу­щенные конструкторские ошибки, запрос клиента и прочие причины.

Конструкторские изменения можно разделить на два вида: срочные и несрочные.

В первом случае изменения немедленно отражаются прямо в базах данных спецификаций и технологических маршрутов и вводятся в действие по дате, т. е. указывается последняя воз­можная дата использования заменяемого компонента и пер­вая дата использования заменяющего компонента. При этом проводится экспресс-анализ влияния изменений на уровень затрат.

При несрочных изменениях возможны две ситуации:

1) изменения не оцениваются на предмет влияния их на издержки и вводятся в действие по исчерпании запаса заменяемых компонентов;

2) изменения сопровождаются оценкой влияния на из­держки; рассматривается наличный складской запас и открытые заказы на закупку, влияние изменения на производственные мощности (состав и мощность обо­рудования) с целью определения даты реализации изменения.