Закупочная логистика

 

Закупочная логистика

Закупочная логистика — это управление материальными потоками в процессе обеспечения предприятия материальными ресурсами. Значимым элементом микрологистической системы является подсистема закупок,… Любое предприятие, как производственное, так и торговое, в котором обрабатываются материальные потоки, имеет в своем…

Рис. 1. Реализация функции снабжения в процессе работы различных подразделений предприятия

Рассмотрим два варианта организации снабжения, принципиально отличающиеся друг от друга возможностями реализа­ции системного подхода к управлению материальными потоками в процессе обеспечения предприятия сырьем.

На рис. 1 представлен вариант организационной структуры предприятия с распределением перечисленных выше задач между различными функциональными подразделениями. Как видим, задачи «что закупить» и «сколько закупить» решаются дирекцией по производству. Здесь же выполняются и работы по складированию закупленных предметов труда.

Задачи «у кого» и «на каких условиях закупить» решаются дирекцией по закупкам. Здесь же выполняются и перечисленные работы по снабжению, то есть заключаются договоры, контроли­руется их исполнение, организуется доставка закупленных предметов труда. В результате функция управления материальным потоком в процессе снабжения предприятия сырьем и материа­лами разделена между различными службами, и ее эффективная реализация затруднена.

Другой вариант, представленный на рис. 2, предполагает сосредоточение всех функций снабжения предприятия в одних руках, например, в дирекции по материально-техническому снабжению. Такая структура создает широкие возможности логистической оптимизации материального потока на стадии закупок предметов труда.

 

 

 

Рис. 2. Реализация функции снабжения в процессе работы одного подразделения предприятия

ЗАДАЧА «СДЕЛАТЬ ИЛИ КУПИТЬ»

Задача «сделать или купить» заключается в принятии одного из двух альтернативных решений — делать комплектующее изде­лие самим (если это в принципе возможно) или же покупать у другого производителя. В англоязычной литературе эта задача встречается под названием Make-or-Buy Problem (задача «сделать или купить») или сокращенно — задача MOB[4], решение которой зависит от ряда внешних факторов, а также от условий на самом предприятии.

Самостоятельное производство комплектующих снижает зависимость предприятия от колебаний рыночной конъюнктуры. Предприятие может устойчиво функционировать вне зависимости от складывающейся на рынке ситуации (естественно, в известных пределах). В то же время высокое качество и низкую себестоимость комплектующих скорее обеспечит производитель, который специализируется на их выпуске. Кроме того, закупая товарные ресурсы у посредника, предприятие, как правило, имеет возможность приобрести широкий ассортимент относительно небольшими партиями, в результате чего сокращается потребность в запасах, складах, уменьшается объем договорной работы с изготовителями отдельных позиций ассортимента. Поэтому, отказываясь от собственного производства и принимая решение о закупке комплектующих у специализированного поставщика, предприятие получает возможность поднять качество и снизить себестоимость, однако попадает при этом в зависимость от окружающей экономической среды. Риск потерь, обусловленный ростом зависимости, будет тем ниже, чем выше надежность поставок и чем более развиты в экономике логистические связи. Таким образом, чем выше степень развития логистики в обществе, тем «спокойнее» предприятие отказывается от собственного производства комплектующих и перекладывает эту задачу на специализированного производителя.

Вне зависимости от ситуации во внешней среде на самих предприятиях могут действовать факторы, обусловливающие отказ от собственного производства. Решение в пользу закупок комплектующих и, соответственно, против собственного произ­водства должно быть принято в случае, если:

потребность в комплектующем изделии невелика;

отсутствуют необходимые для производства комплектующих мощности;

отсутствуют кадры необходимой квалификации.

Решение против закупок и в пользу собственного производства принимается в том случае, когда:

потребность в комплектующих изделиях стабильна и достаточно велика;

комплектующее изделие может быть изготовлено на имеющемся оборудовании.

 

ЗАДАЧА ВЫБОРА ПОСТАВЩИКА

После того как решена задача «делать или покупать» и предприятие определило, какое сырье и какие материалы необхо­димо закупить, решают задачу выбора поставщика. Перечислим и охарактеризуем основные этапы решения этой задачи.

1. Поиск потенциальных поставщиков.

При этом могут быть использованы следующие методы:

объявление конкурса;

изучение рекламных материалов: фирменных каталогов, объявлений в средствах массовой информации и т.п.;

посещение выставок и ярмарок;

переписка и личные контакты с возможными поставщи­ками.

В результате перечисленных мероприятий формируется спи­сок потенциальных поставщиков, который постоянно обновляет­ся и дополняется.

2. Анализ потенциальных поставщиков.

Составленный перечень потенциальных поставщиков анали­зируется на основании специальных критериев, позволяющих осуществить отбор приемлемых поставщиков. Количество та­ких критериев может составлять несколько десятков. Однако зачастую ограничиваются ценой и качеством поставляемой про­дукции, а также надежностью поставок, под которой понимают соблюдение поставщиком обязательств по срокам поставки, ассортименту, комплектности, качеству и количеству поставляе­мой продукции.

К другим критериям, принимаемым во внимание при выборе поставщика, относят следующие:

удаленность поставщика от потребителя;

сроки выполнения текущих и экстренных заказов;

наличие резервных мощностей;

организацию управления качеством у поставщика;

психологический климат у поставщика (возможности за­бастовок);

способность обеспечить поставку запасных частей в тече­ние всего срока службы поставляемого оборудования;

финансовое положение поставщика, его кредитоспособность и др.

В результате анализа потенциальных поставщиков формируется перечень конкретных поставщиков, с которыми проводится работа по заключению договорных отношений.

3. Оценка результатов работы с поставщиками.

На выбор поставщика существенное влияние оказывают ре­зультаты работы по уже заключенным договорам. Для этого разрабатывается специальная шкала оценок, позволяющая рассчитать рейтинг поставщика. Перед расчетом рейтинга необходи­мо выполнить дифференциацию закупаемых предметов труда.

Закупаемые товары, сырье и комплектующие изделия, как правило, неравнозначны с точки зрения целей производствен­ного или торгового процесса. Отсутствие некоторых комплектующих, требующихся регулярно, может привести к остановке производственного процесса (равно как и дефицит некоторых то­варов в торговле — к резкому падению прибыли торгового предприятия). Главным критерием при выборе поставщика данной категории предметов труда будет надежность поставки.

Если закупаемые предметы труда не являются значимыми с точки зрения производственного или торгового процесса, то при выборе их поставщика главным критерием будут служить затраты на приобретение и доставку.

Приведем пример расчета рейтинга поставщика (табл. 1). Допустим, что предприятию необходимо закупить товар А, дефицит которого недопустим. Соответственно, на первое место при выборе поставщика будет поставлен критерий надежности поставки. Значимость остальных критериев, установленная так же, как и значимость первого, экспертным путем сотрудниками службы снабжения, приведена в табл. 1.

Таблица 1. Пример расчета рейтинга поставщика

Критерий выбора поставщика	Удельный вес критерия	Оценка значения критерия по десятибалльной шкале у данного поставщика	Произведение удельного веса критерия на оценку
1. Надежность поставки	0,30		2,10
2. Цена	0,25		1,50
3. Качество товара	0,15		1,20
4. Условия платежа	0,15		0,60
5. Возможность внеплановых поставок	0,10		0,70
6. Финансовое состояние поставщика	0,05		0,20
Итого	1,00		6,30

 

Итоговое значение рейтинга определяется путем суммирования произведений значимости критерия на его оценку для данного поставщика. Рассчитывая рейтинг для разных поставщиков и сравнивая полученные значения, определяют наилучшего партнера.

Вступая в хозяйственную связь с неизвестным поставщиком, предприятие подвергается определенному риску. В случае несо­стоятельности или недобросовестности поставщика у потребителя могут возникнуть срывы в выполнении производственных программ или же прямые финансовые потери. Возмещение понесенных убытков наталкивается, как правило, на определенные трудности. В связи с этим предприятия изыскивают различные способы, позволяющие выявлять ненадлежащих поставщиков, например, западные фирмы нередко прибегают к услугам специализированных агентств, готовящих справки о поставщиках, в том числе и с использованием неформальных каналов. Эти справки могут содержать следующую информацию о финансовом состоянии поставщика:

· отношение ликвидности поставщика к сумме долговых обязательств;

· отношение объема продаж к дебиторской задолженности;

· отношение чистой прибыли к объему продаж;

· движение денежной наличности;

· оборачиваемость запасов и др.

Отечественные предприятия при выборе поставщика в настоящее время в основном полагаются на собственную информацию. При этом на предприятии, имеющем много поставщиков, может быть сформирован список хорошо известных, заслуживающих доверия поставщиков. Утверждение договоров с этими поставщиками, разрешение предварительной оплаты намечен­ной к поставке продукции осуществляются по упрощенной схеме. Если же намечается заключение договора с поставщиком, отсутствующим в названном списке, то процедура утверждения и оплаты усложняется проведением необходимых мероприятий, обеспечивающих безопасность финансовых и других интересов предприятия.

Пример

Рассмотрим, каким образом принимается решение по выбору поставщика.

Представим себе, что имеются две фирмы (А и В), производя­щие одинаковую продукцию, одинакового качества. Обе фирмы известны и надежны. Недостаток фирмы А заключается в том, что она расположена от потребителя на 200 км дальше, чем фир­ма В (расстояние до фирмы А — 500 км, до фирмы В — 300 км). С другой стороны, товар, поставляемый фирмой А, пакетирован на поддоне и подлежит механизированной разгрузке. Фирма В поставляет товар в коробках, которые необходимо выгружать вручную. Тариф на перевозку груза на расстояние 500 км — 0,5 условных денежных единиц за километр (уде/км). При перевозке груза на расстояние 300 км тарифная ставка выше и составляет 0,7 уде/км.

Таблица 2. Расчет совокупных расходов, связанных с поставкой товаров

Показатель	Фирма А	Фирма В
Транспортные расходы	0,5уде/км × 500 км = 250 уде	0,7 уде/км × 300 км = 210 уде
Расходы на разгрузочные работы	6 уде/ч × 0,5 ч = 3 уде	6 уде/ч × 10 ч = 60 уде
Всего расходов	253 уде	270 уде

 

 

Время выгрузки пакетированного груза — 30 минут, непа­кетированного - 10 часов. Часовая ставка рабочего на участке разгрузки — 6 уде.

Если принять во внимание лишь транспортные расходы, то предпочтение следует отдать фирме В. Однако с учетом стоимо­сти погрузочно-разгрузочных работ этот вариант оказывается менее экономичным, чем поставка с фирмы А (табл. 2).

Таким образом, при прочих равных условиях продукцию вы­годнее закупать у поставщика А, поскольку это дает экономию в сумме 17 уде в расчете на одну поставку.

 

СИСТЕМА ПОСТАВОК «ТОЧНО В СРОК» В ЗАКУПОЧНОЙ ЛОГИСТИКЕ

Система поставок «Точно в срок» (система ТВС) — это философия и в то же время технические приемы. Система основана на том, что в звено логистической системы не должно поступать никаких материалов, пока в этом звене не возникнет острой необходимости в этих материалах, например, доставка к моменту монтажа или непосредственно в торговый зал магазина.

Сущность системы «Точно в срок» заключается в том, что спрос на любом участке цепи определяется спросом, предъявленном в конце ее. Пока нет спроса в конце цепи, продукция не производится и не накапливается, не заказываются и не накапливаются комплектующие.

Противоположностью данной системы является накапливание запасов в ожидании спроса.

Общепринятое определение гласит, что система поставки «Точно в срок» — это система производства и поставки комплектующих или товаров к месту производственного потребления или к моменту продажи в торговом предприятии в требуемом количестве и в нужное время.

Так как контроль качества у потребителя при системе поставки ТВС не предусмотрен, эту функцию должен взять на себя поставщик. В этих условиях наличие некачественных изделий в поставляемой партии недопустимо.

Отношения между поставщиком и покупателем, позволяющие применять систему поставок ТВС, должны носить характер длительной хозяйственной связи и строиться на долгосрочных контрактах. Лишь тогда можно достичь согласованности в вопросах совместного планирования, достичь необходимого уровня технико-технологической сопряженности, научиться находить экономические компромиссы.

Так как система ТВС предусматривает работу потребителей с гораздо более низким запасом, чем в условиях традиционного снабжения, повышаются требования к надежности всех участников логистического процесса, в том числе и к транспортникам. Поэтому предпочтение отдается не перевозочным тарифам (как в условиях традиционного снабжения), а перевозчику, способному гарантировать надежность соблюдения сроков доставки.

Применение системы ТВС позволяет резко сократить запасы (производственные и товарные), потребность в складских мощностях, в персонале.

 

МЕТОД БЫСТРОГО РЕАГИРОВАНИЯ

Этот метод разработан в результате развития философии «Точно в срок» и представляет собой метод планирования и регулирования поставок товаров на предприятия производства или торговли, в основе которого лежит логистическое взаимодействие между предприятием — потребителем продукции, его поставщиками и транспортом. Суть метода раскрыта в его названии: быстрая реакция логистической системы (рис. 3) на возникший на рынке спрос. Если поставщиком является производственное предприятие, то оно должно иметь возможность оперативно перестраивать производство на выпуск нужной потребителю продукции. Поставщик должен иметь возможность быстрого доступа к информации о реальном спросе, который предъявляет потребителю рынок. Решение о поставке товара на предприятие торговли предприятием-поставщиком принимается тогда, когда достаточно высока вероятность возникновения реальной потребности в товаре данного вида. Передача заказа и поставка товаров должны осуществляться без каких-либо задержек.

 

 

Рис. 3. Логистическая система, реагирующая на возникший рыночный спрос

 

 

[1] В рамках настоящей статьи под макрологистической системой будем понимать совокупность предприятий и организаций, находящихся в отношениях и связях друг с другом, образующих определенную целостность, единство и действующих согласованно в целях оптимизации проходящего через эти предприятия сквозного материального потока.

[2] В качестве простого примера рассмотрим группу способных предпри­нимателей, каждый из которых ведет собственный бизнес. Если эти люди объединятся и начнут работать не только «на себя», но и на общий резуль­тат, то потенциальные возможности получения прибыли каждым из них, очевидно, резко возрастут.

 

 

[3] Режим работы в реальном масштабе времени обеспечивает обработку информации в темпе, определяемом скоростью ее поступления. Этот режим дает возможность получать необходимую информацию о движении мате­риального потока в текущий момент времени и своевременно выдавать со­ответствующее административное и управляющее воздействие на объекты управления.

 

[4] В более широком плане задача MOB — это обоснование решения во­проса о степени использования в производственном процессе собственных средств производства. Решения принимаются как по использованию соб­ственных средств труда (собственный транспорт, склады, техника, обору­дование), так и по использованию собственных предметов труда, то есть изготовленных своими силами заготовок, полуфабрикатов, комплектующих изделий. Альтернативные решения — наемный транспорт, лизинг оборудо­вания, аренда складов, а также закупка полуфабрикатов или комплектую­щих изделий.

 

 

Управление запасами в логистике

Материальный запас — это материальная продукция, изделия народного потребления, ожидающие вступления:

• в процесс производственного потребления;

• процесс продажи;

Процесс личного потребления.

 

Проблемы управления материальными запасами

(См. "Справочник экономиста" №2, 2008г.) Однако такой способ обеспечения устойчивости обходится недешево. По данным… Например, если средний запас компании составляет 100 млн руб., то это означает, что компания тратит примерно 25 млн…

К основным проблемам управления запасами относятся следующие.

2. Многообразие видов запасов: текущие, страховые, сезонные и др. 3. Большое число параметров, по которым необходимо принимать решения при… 4. Большое разнообразие систем контроля состояния запасов, в том числе системы периодического контроля, системы…

Основные показатели управления запасами

где Q — стоимость материалов, товаров (по закупочным ценам), проданных,… Зср— запас средний за тот же период, также рассчитанный в закупочных ценах.

Основные термины в системах управления запасами

На пути превращения сырья в конечное изделие и последующего движения этого изделия до конечного потребителя создаются два основных вида запасов (рис. 2):

• запасы производственные,

• запасы товарные,

каждый из которых, в свою очередь, также можно разделить на два вида:

• запасы текущие;

• запасы страховые.

 

 

Рис. 2. Классификация материальных запасов

Охарактеризуем каждый из названных видов запасов.

Запасы производственные — запасы, находящиеся на предприятиях всех отраслей сферы материального производства, предназначенные для производственного потребления. Цель создания производственных запасов — обеспечить бесперебойность производственного процесса. Примером производственных запасов могут служить запасы материалов для производства обуви на складах снабжения обувной фабрики.

Запасы товарные — запасы готовой продукции у предприятий-изготовителей, а также запасы на пути следования товара от поставщика к потребителю, то есть на предприятиях оптовой, мелкооптовой и розничной торговли, в заготовительных организациях, и запасы в пути. К товарному запасу можно отнести, например, запасы изготовленной обуви, находящиеся на складе готовой продукции обувной фабрики.

Как уже отмечалось, и производственные, и товарные запасы делят на текущие, страховые и сезонные.

Запасы текущие — основная часть производственных и товарных запасов. Эта категория запасов обеспечивает непрерывность производственного или торгового процесса между очередными поставками. Величина текущих запасов постоянно меняется (запас как бы «вытекает», обеспечивая потребности производственного или торгового процесса).

Запасы страховые — предназначены для непрерывного обеспечения материалами или товарами производственного или торгового процесса в случае различных непредвиденных обстоятельств, например, таких, как:

• отклонения в периодичности и величине партий поставок от предусмотренных договором;

• в случаях возможных задержек материалов или товаров в пути при доставке от поставщиков;

• в случае непредвиденного возрастания спроса.

При нормальном ходе производственного или торгового процесса величина страхового запаса, в отличие от текущего, не меняется.

Выделяют также следующие виды материальных запасов:

• сезонные;

• переходящие;

• подготовительные;

• неликвидные;

• запасы в пути и др.

Сезонные запасы образуются при сезонном характере производства, потребления или транспортировки.

К переходящим запасам относят остатки ресурсов материальных средств на конец отчетного периода. Данный вид запасов обеспечивает непрерывность производственного или торгового процесса от начала периода, следующего за отчетным, до момента очередной поставки.

Запасы подготовительные — это часть производственных запасов, которые требуют дополнительной подготовки перед использованием их в производственном или торговом процессе. К данной категории относят часть товарных запасов, которые создаются в связи с необходимостью подготовки товаров к отпуску потребителям.

Запасы неликвидные — это длительно неиспользуемые производственные или товарные запасы. Образуются в связи с ухудшением качества товаров в процессе хранения, а также вследствие морального износа. К неликвидным запасам относят также неиспользуемые запасы, которые образуются в результате прекращения выпуска продукции, для изготовления которой они предназначались. Возможны и другие случаи образования неликвидных запасов.

Запасы в пути — это запасы, находящиеся на момент учета в процессе транспортировки. Время пребывания запасов в пути, то есть время транспортировки, определяется с момента погрузки на транспорт до прибытия груза к месту назначения. Показатель времени транспортировки регламентируется договорами, а также утвержденными для различных видов транспорта нормативами сроков доставки грузов.

Основные понятия, используемые в системах управления запасами, приведены на рис. 3.

(См. "Справочник экономиста" №2, 2008г.)

 

 

Рис. 4. Пример движения запасов

На рис. 4 приведен пример движения запасов.

Очевидно, что в систему управления запасами в данном примере заложены следующие нормы:

• норма заказа — 8 ед.;

• норма текущего запаса — 4 ед.;

• норма страхового запаса — 3 ед.;

• норма среднего запаса — 7 ед.;

• норма максимального запаса — 11 ед.;

• норма минимального запаса — 3 ед.

 

Нормирование текущего запаса

 

Обращаем особое внимание на то, что в данном разделе речь пойдет о нормировании именно текущего запаса. Норма страхового запаса, которая определяется отдельно и затем добавляется к норме текущего запаса, будет рассмотрена в одном из следующих номеров журнала.

 

Определение оптимального размера текущего запаса

  Рис. 5. Изменение размера текущего запаса (при равномерном процессе продаж)

Рис. 6. Зависимость годовых затрат, связанных с размещением и получением заказов, от размера заказа

Изменение размера заказа вызывает также изменение средней величины текущего запаса (Зтек. ср) и соответствующее изменение годовых затрат на его хранение (Схран). Например, если в нашем примере заказывать не по 1800 ед. (см. рис. 5), а по 7200 ед., число заказов за год уменьшится с четырех до одного, а средний запас возрастет с 900 до 3600 ед. Соответственно в четыре раза возрастут и годовые затраты на хранение.

Годовые затраты на хранение запаса рассчитывают по формуле:

(См. "Справочник экономиста" №2, 2008г.)

Подстановка размерностей, входящих в формулу величин, которую читателю предлагается выполнить самостоятельно, позволит нагляднее представить зависимость и удостовериться в верности формулы.

Поскольку средняя величина текущего запаса равна половине заказа, то есть

(См. "Справочник экономиста" №2, 2008г.)

то можно записать:

(См. "Справочник экономиста" №2, 2008г.)

График зависимости Схранот S, имеющей, как правило, линейную форму, представлен на рис. 7.

 

 

 

Рис. 7. Зависимость годовых затрат, связанных с хранением запасов, от размера заказа

 

Как видим, изменение размера заказа влечет за собой изменение годовых затрат как на создание запаса, так и на его хранение. Однако характер зависимости каждой из этих статей расходов от размера заказа разный. Годовые затраты на создание запаса при увеличении размера заказа, очевидно, уменьшаются, так как закупки осуществляются более крупными партиями, а следовательно, реже. Годовые расходы по хранению растут прямо пропорционально размеру заказа.

Графически зависимость общих годовых затрат, связанных с размещением и получением заказов, а также с хранением запаса, от размера заказа представлена на рис. 8.

(См. "Справочник экономиста" №2, 2008г.)

 

Определим размер заказа (Sопт), при котором минимизируются общие затраты:

(См. "Справочник экономиста" №2, 2008г.)

или

(2)

 

Как видим, в данном уравнении два управляемых параметра: S — независимая переменная и Собщ— зависимая переменная. Остальные параметры являются постоянными коэффициентами. В упрощенной форме уравнение (2) примет вид:

где

 

Функция суммарных затрат имеет минимум в точке, в которой ее первая производная по S равна нулю, а вторая производная больше нуля. Найдем первую производную для Собщ.

Найдем значение S, обращающее производную целевой функции в ноль:

откуда

(3)

 

Проверка показывает, что вторая производная больше нуля, следовательно, полученное значение S обеспечивает минимум суммарных затрат на создание запаса и его хранение.

Подставляя в выражение (3) значения a и b, получим формулу, позволяющую рассчитать оптимальный размер заказа, которая в теории управления запасами известна как формула Уилсона:

(4)

Формула Уилсона показывает:

• увеличение затрат на размещение и получение одного заказа (К) влечет за собой необходимость увеличения размера единовременного заказа (S) и сокращения общего числа заказов за год при неизменном обороте (Q);

• увеличение затрат на хранение единицы запаса в единицу времени (М) делает целесообразным переход на более частые заказы мелких партий, что позволит снизить средний запас, компенсировав тем самым возрастающую стоимость хранения.

 

Расчет остальных управляемых параметров системы контроля состояния запасов

Оптимальный размер годовых затрат на создание запаса, Сопт. зак:  

Пример

Приведем пример расчета оптимального размера заказываемой партии товара, а также других управляемых параметров системы контроля состояния запасов.

В табл. 1 приведены числовые значения неуправляемых параметров (Q, K, M, P) целевой функции:

(См. "Справочник экономиста" №2, 2008г.)

В табл. 2 — расчет оптимальных значений управляемых параметров.

Таблица 1. Данные для расчета оптимальных значений управляемых параметров целевой функции

Параметр	Обозначение	Значение
Спрос на товар за анализируемый период, шт./год	Q
Удельные затраты на создание запасов, руб.	К
Удельные расходы по хранению запаса, 1/год	М	0,3
Закупочная стоимость единицы товара, руб./шт.	Р

 

Таблица 2. Расчет оптимальных значений управляемых параметров

Параметр	Формула для расчета	Результат
Оптимальный размер заказываемой партии, шт.
Оптимальный размер затрат за период Т на создание запаса, руб./год		18 000
Оптимальный размер затрат за период Т на хранение запаса, руб./год		18 000
Минимальный размер общих затрат за период на создание и хранение запаса, руб./год		36 000
Оптимальный размер среднего значение текущего запаса, шт.
Оптимальное количество заказов за период (частота завоза), заказов/год
Оптимальный период между заказами, дней		~10

Приведенные выше формулы и расчеты выполнены, исходя из предположения, что потребность в анализируемом периоде, а также размер заказа рассчитываются в натуральном

 

 

выражении (в штуках).

Расчеты не претерпят существенных изменений, если перейти к денежному выражению потребности и заказа. Приведем пример расчета, исходя из того, что в потребность за период в денежном выражении составляет: 7200 × 600 = 4 320 000 руб./год.

Тогда:

• оптимальный размер заказываемой партии: руб.;

• минимальный размер общих затрат за период на создание и хранение запаса:

Смин. общ= = 36 000 руб./квартал.

 

Выбор места расположения склада

Рассмотрим задачу выбора места расположения склада для распределительной системы, включающей один склад. Методы построения мультискладских систем… Основным, но не единственным фактором, влияющим на выбор места расположения…  

Метод определения центра тяжести физической модели системы распределения

При использовании метода надо учесть неизбежную ошибку, которая будет внесена весом пластины, выбранной для основы модели. Эта ошибка выразится… Применение описанного метода имеет одно ограничение. На модели расстояние от… Методом определения центра тяжести можно оптимизировать, например, размещение склада предприятия оптовой торговли,…

Определение места расположения распределительного центра методом пробной точки

Предлагаемый метод позволяет определить оптимальное место размещения распределительного склада в случае прямоугольной конфигурации сети автомобильных дорог на обслуживаемом участке.

Вначале на примере отдельного линейного участка транспортной сети разберем суть метода. Пусть на участке дороги произвольной длины (участок АH, рис. 2) имеется 8 потребителей материального потока: А, В, С, D, E, F, G и H. Месячный объем завоза товаров к каждому из них указан в скобках. Оптимальное место расположения распределительного склада легко определить по методу, который можно назвать методом пробной точки.

Суть метода состоит в последовательной проверке каждого отрезка обслуживаемого участка.

Введем понятие пробной точки отрезка, а также понятия левого и правого по отношению к этой точке объема завоза товаров.

Рис. 2. Определение оптимального места расположения склада на участке обслуживания методом пробной точки (числами указан грузооборот потребителей, тонн в месяц)

Левый по отношению к пробной точке объем завоза товаров — товаропоток к потребителям, расположенным на всем участке обслуживания слева от этой точки.

Правый от пробной точки объем завоза товаров — товаропоток к потребителям, расположенным справа от нее.

Участок обслуживания проверяют, начиная с крайнего левого конца. Вначале анализируют первый отрезок участка (в нашем случае — отрезок АВ). На данном отрезке ставится пробная точка и подсчитывается сумма объемов завоза товаров к потребителям, находящимся слева и справа от поставленной точки. Если объем завоза к потребителям, находящимся справа, больше, то проверяется следующий отрезок. Если меньше, то принимается решение о размещении склада в начале анализируемого отрезка.

Перенос пробных точек продолжается до тех пор, пока не появится точка, для которой сумма объемов завоза к потребителям с левой стороны не превысит сумму объемов завоза к потребителям с правой стороны. Склад может размещаться в начале этого отрезка, то есть слева от пробной точки. В нашем примере это точка F.

Рассмотрим вариант, представленный на рис. 3, когда сумма объемов завоза слева и справа от пробной точки очередного отрезка становится одинаковой. Отметим начало этого отрезка — точку O — как первое из возможных мест расположения распределительного склада на участке обслуживания, и продолжим анализ до появления отрезка, для пробной точки которого значение левого объема завоза будет выше правого. Начало этого отрезка (точка P) определит последнее из возможных мест расположения распределительного центра на участке обслуживания. Распределительный центр может быть расположен в любой из точек отрезка OP участка обслуживания.

Рис. 3. Определение оптимального расположения склада при равенстве левого и правого грузооборотов пробной точки (числами указан грузооборот потребителей, тонн в месяц)

Для определения методом пробной точки оптимального узла транспортной сети прямоугольной конфигурации и размещения в нем распределительного склада следует нанести на карту района координатные оси, сориентированные параллельно дорогам. Определив координаты потребителей, необходимо на каждой координатной оси найти методом пробной точки оптимальное место расположения координаты Х и координаты Y искомого узла.

В качестве примера рассмотрим обслуживаемую систему, состоящую из четырех потребителей (рис. 4; справа от потребителей указан месячный объем завоза). Сеть дорог прямоугольная. Присваивая ординатам и абсциссам потребителей соответствующие значения объема завоза, методом пробной точки найдем ординату и абсциссу оптимального узла транспортной сети. Размещение распределительного склада в найденном узле обеспечит минимальное значение грузооборота транспорта по доставке товаров в магазины.

Применив метод пробной точки к ситуации, приведенной на рис. 1, получим координаты склада (X = 77, Y = 45), обеспечивающие минимум грузооборота транспорта при условии, что сеть дорог на местности будет иметь прямоугольную конфигурацию.

 

Факторы, которые необходимо учитывать при выборе участка под распределительный центр

1. Размер и конфигурация участка. Большое количество транспортных средств, обслуживающих входные и выходные материальные потоки, требует достаточной… Любой распределительный центр, являясь элементом некоторой логистической… · административно-бытовые помещения, включающие центральный офис, столовую, санитарно-бытовые помещения для…

Поступление грузов на склад.

Организация разгрузки товаров на складе включает в себя решение следующих вопросов: l устройство площадок для маневра и парковки прибывающих под разгрузку… l устройство и оборудование разгрузочных площадок;

ОПТИМИЗАЦИЯ И СТАНДАРТИЗАЦИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ НА СКЛАДЕ КОМПАНИИ

Склады — это здания, сооружения и разнообразные устройства, предназначенные для приемки, размещения и хранения поступивших на них товаров,… Представление о гармонично организованной логистической системе как о системе… Объективная необходимость в специально обустроенных местах для содержания запасов существует на всех стадиях движения…

Пример 1

Имеются три варианта построения транспортно-технологической схемы продвижения рассматриваемых товаров от изготовителя до розничной торговли, отличающиеся друг от друга используемой тарой.

Вариант 1:

· производственная тара — ящики;

· складская тара — поддоны;

· транспортная тара — ящики.

Вариант 2:

· производственная тара — поддоны;

· складская тара — поддоны;

· транспортная тара — поддоны.

Вариант 3:

· производственная тара — ящичный поддон;

· складская тара — ящичный поддон;

· транспортная тара — ящичный поддон.

Условный пример выбора одного из этих вариантов приведен в табл. 1.

Таблица 1. Удельные затраты по различным вариантам сквозной транспортно-технологической схемы переработки грузов в логистической цепи

 

Звено логистической цепи

Удельные затраты на 1 т нетто продукции, руб.

трудовые

эксплуатационные

капитальные

приведенные

Промышленность

Транспорт

Оптовая торговля

Транспорт

Розничная торговля

Итого по логистической цепи

11 889

 

Как следует из таблицы, с позиции розничной торговли наиболее выгоден первый вариант (приведенные затраты составляют 1143 руб. на 1 т нетто продукции), с позиции промышленности и оптового звена — второй, с позиции транспорта — третий.

К реализации должен быть принят тот вариант, который обеспечит минимум приведенных затрат, рассчитываемых по всей схеме, то есть третий вариант.

 

Карта технологического процесса представляет собой документ, регламентирующий цикл операций, выполняемых на конкретном складе. Составляется карта на базе утвержденной транспортно-технологической схемы.

· Технологические карты определяют состав операций и переходов, устанавливают порядок их выполнения, содержат технические условия и требования, а также данные о составе оборудования и приспособлений, используемых в процессе выполнения предусмотренных картами операций.

Примерная форма технологической карты, приведенная в табл. 2 (см. «Справочник экономиста», № 2, 2005), содержит фрагмент технологического процесса — описание операций разгрузки товаров и перемещения их на участок приемки.

В технологической карте процесс переработки грузов на складе представляется расчлененным на отдельные этапы погрузочно-разгрузочных, контрольно-учетных и специальных внутрискладских операций, причем по каждому этапу указываются средства выполнения и состав исполнителей тех или иных операций.

Стандартизация технологических процессов на складах позволяет сократить время на обучение сотрудников, помогает решить проблему разделения и кооперации труда.

Основной целью разработки технологических стандартов является повышение качества предоставляемых складом услуг и повышение производительности труда (сокращение времени простоев, сокращение времени обработки грузов).

Для работающего склада стандартизацию логично начать с анализа технологического процесса. Как показывает опыт, простое описание имеющихся процедур и контроль их выполнения позволяют сократить время на выполнение операций на 2–5%.

Пример 2

Трем контролерам подразделения отгрузки склада общего пользования было предложено составить описание процесса контроля подготовленного к отпуску грузового пакета, сформированного на поддоне из товаров различных наименований. Двое из контролеров проработали на предприятии по пять лет, один — четыре года, в одном подразделении они проработали год. В результате получилось три разных инструкции. Предложенные контролерами процедуры отличались как по времени проверки, так и по вероятности ошибки, величина которой оказалась обратно пропорциональной времени проверки.

В дальнейшем контролерам было предложено обсудить полученные варианты и разработать новый, улучшенный вариант, который и лег в основу инструкции к процедуре подготовки заказов. Обсуждение разных вариантов заставило сотрудников критически оценить приемы, которыми они пользуются в своей работе, понять важность соблюдения процедур.