НОРМИРОВАНИЕ ТОЧНОСТИ И ТЕХНИЧЕСКИЕ ИЗМЕРЕНИЯ

Министерство образования Республики Беларусь

Белорусский национальный технический университет

Кафедра «Стандартизация, метрология

и информационные системы»

 

НОРМИРОВАНИЕ ТОЧНОСТИ

И ТЕХНИЧЕСКИЕ ИЗМЕРЕНИЯ

 

КУРСОВОЕ ПРОЕКТИРОВАНИЕ

 

Учебно-методическое пособие

для студентов инженерно-технических специальностей

 

В 2 частях

 

Ч а с т ь 1

 

 

Под редакцией Б.В. Цитовича и П.С. Серенкова

 

Минск 2006

УДК [006.015.3+531.7](075.8)

ББК 30.10 я 7

Н 83

 

Рекомендовано Редакционно-издательским советом

Белорусского национального технического университета

 

Авторы:

Б.В. Цитович, П.С. Серенков, К.И. Дадьков,

Л.В. Купреева, А.В. Кусяк, Г.В. Боровец

 

Рецензенты

И.Г. Леонов, заведующий кафедрой «Стандартизация, метрология и сертификация» Белорусского государственного института повышения квалификации и переподготовки кадров, кандидат технических наук;

Н.А. Кусакин, директор Белорусского государственного института стандартизации и сертификации, кандидат технических наук, доцент

 

Н 83	Цитович, Б.В. Нормирование точности и технические измерения. Курсовое проектирование: учебно-методическое пособие для студентов инженерно-технических специальностей. В 2 ч. Ч. 1 / Б.В. Цитович [и др.]; под ред. Б.В. Цитовича и П.С. Серенкова. – Мн.: БНТУ, 2006. – 176 с.

 

ISBN 985-479-406-7 (Ч.1).

 

Учебно-методическое пособие составлено в соответствии с типовыми программами дисциплин «Стандартизация норм точности» и «Нормирование точности и технические измерения».

В первой части рассмотрены основные разделы лекционного курса двух дисциплин с целью дальнейшего их использования при проведении практических занятий и выполнения курсового проекта или работы.

Методические рекомендации, приведенные в пособии, могут быть также использованы для самостоятельной работы студентов как дневного, так и заочного отделений высших учебных заведений.

 

УДК [006.015.3+531.7](075.8)

ББК 30.10 я7

 

 

ISBN 985-479-406-7 (Ч.1) © БНТУ, 2006

ISBN 985-479-408-3

Оглавление

 

В в е д е н и е. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1.	СТРУКТУРА КУРСОВОЙ (КОНТРОЛЬНОЙ) РАБОТЫ. . .
	1.1.	Выбор и обоснование норм точности соединений. . . . .
	1.1.1.	Выбор норм точности элементов сложного изделия. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
	1.1.2.	Обоснование заданных норм точности элементов изделий. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
	1.2.	Анализ норм точности геометрических параметров деталей. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
	1.3.	Выбор методик измерительного контроля геометрических параметров. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.	НАЗНАЧЕНИЕ И АНАЛИЗ НОРМ ТОЧНОСТИ ГЕОМЕТРИЧЕСКИХ ПАРАМЕТРОВ ДЕТАЛЕЙ. . . . . . . . .
	2.1.	Краткое описание состава и работы изделия. . . . . . . . . .
	2.2.	Выбор норм точности для отдельных поверхностей и соединений. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
	2.2.1.	Выбор посадок гладких цилиндрических поверхностей. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
	2.2.2.	Пример расчёта посадки с зазором. . . . . . . . . . . . . . .
	2.2.3.	Пример расчёта переходной посадки. . . . . . . . . . . . .
	2.2.4.	Пример расчёта посадки с натягом. . . . . . . . . . . . . .
	2.2.5.	Выбор допусков формы и расположения поверхностей. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
	2.2.6.	Выбор общих допусков размеров, формы и расположения поверхностей. . . . . . . . . . . . . . . . . .
	2.2.7.	Выбор требований к шероховатости поверхности. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
	2.3.	Комплексное назначение норм точности для типовых соединений с несколькими сопрягаемыми поверхностями. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
	2.3.1.	Выбор и расчет посадок подшипников качения. Выбор допусков формы и расположения и параметров шероховатости поверхностей деталей, сопрягаемых с подшипниками. . . . . . . . . . .
	2.3.2.	Выбор и расчет посадок шпоночного соединения. Выбор допусков формы и расположения и параметров шероховатости поверхностей шпоночного соединения. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
	2.3.3.	Выбор посадок для шлицевого соединения. Выбор допусков формы и расположения и параметров шероховатости поверхностей шлицевого соединения. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
	2.3.4.	Выбор посадок для резьбового соединения. Выбор норм точности деталей резьбового соединения. . . .
	2.3.5.	Выбор и назначение норм точности зубчатых колес и передач. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.	ВЫБОР МЕТОДИК ИЗМЕРИТЕЛЬНОГО КОНТРОЛЯ ГЕОМЕТРИЧЕСКИХ ПАРАМЕТРОВ. . . . . . . . . . . . . . . . . . .
	3.1.	Измерительный контроль калибрами. . . . . . . . . . . . . . . .
	3.2.	Измерительный контроль универсальными средствами измерений. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.	УКАЗАНИЕ ТРЕБОВАНИЙ К ТОЧНОСТИ ГЕОМЕТРИЧЕСКИХ ПАРАМЕТРОВ НА ЧЕРТЕЖАХ. . . .
	4.1.	Обозначения посадок и допусков гладких поверхностей. Обозначения полей допусков деталей. . . . . . . . . . . . . . .
	4.2.	Обозначения допусков формы и расположения поверхностей. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
	4.3.	Обозначения параметров шероховатости поверхностей. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5.	ТРЕБОВАНИЯ К ОФОРМЛЕНИЮ ПОЯСНИТЕЛЬНОЙ ЗАПИСКИ, ЭСКИЗОВ И ЧЕРТЕЖЕЙ. . . . . . . . . . . . . . . . . . .
	5.1.	Оформление пояснительной записки. . . . . . . . . . . . . . . .
	5.2.	Оформление эскизов и чертежей. . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Л и т е р а т у р а. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Технические нормативные правовые акты. . . . . . . . . . . . . . . . . .
ПРИЛОЖЕНИЯ. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ПРИЛОЖЕНИЕ 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ПРИЛОЖЕНИЕ 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ПРИЛОЖЕНИЕ 3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

 

В в е д е н и е

Настоящее учебно-методическое пособие разработано для выполнения курсового проекта (курсовой работы, контрольной работы) по дисциплинам… Данное пособие можно использовать при выполнении курсового проекта и других… Учебно-методическое пособие состоит из двух частей. В первой части представлены структура и состав курсовой работы,…

Структура курсовой

Контрольной) работы

 

Выбор и обоснование норм точности соединений

 

Выбор норм точности элементов сложного изделия

По исходному чертежу сложного изделия (редуктор, коробка подач, коробка скоростей или фрагменты подобных конструкций), не содержащему требований к… Далее следует выбрать посадки гладких цилиндрических поверхностей, включая… В соответствии с рекомендациями руководителя выполнить рабочие чертежи типовых деталей (вал, втулка, крышка, зубчатое…

Обоснование заданных норм точности

Элементов изделий

В соответствии с требованиями к соединениям деталей необходимо выбрать и/или пояснить выбор посадок гладких цилиндрических поверхностей, включая… После этого надо выполнить рабочие чертежи деталей (вал, зубчатое колесо, др.)…  

Анализ норм точности геометрических параметров

Деталей

Для двух стандартных соединений деталей (одного с зазором или с натягом, другого – с переходной посадкой) надо построить схемы расположения полей… Для заданной размерной цепи изделия построить схему конструкторской размерной… В соответствии с выбранными нормами точности зубчатой передачи для входящих в нее зубчатых колес назначить контрольный…

Выбор методик измерительного контроля

Геометрических параметров

В соответствии с назначенными преподавателем объектом измерения и контролируемыми параметрами деталей выбрать комплект калибров для обеспечения… При описании измерительного контроля калибрами необходимо: · дать краткую характеристику методики контроля калибрами охватываемой и охватывающей поверхностей;

Назначение и анализ норм точности геометрических параметров деталей

 

Краткое описание состава и работы изделия

Если к заданию прилагается эскиз сложного изделия без указания основных размеров элементов и требований к их точности, то для обоснованного…  

Выбор норм точности для отдельных поверхностей

И соединений

При назначении норм точности по аналогии дают краткую характеристику работы соединения или поверхности и указывают источник, откуда взята… Следует различать аналоги в виде технических нормативных правовых актов (такие… Анализ норм точности геометрических параметров деталей включает построение схем расположения полей допусков, расчет…

Выбор посадок гладких цилиндрических

Поверхностей

Посадки с нулевым гарантированным зазором типа Н/h («скольжения») применяют в тех случаях, когда необходимо обеспечить относительное продольное… Посадки с наименьшим гарантированным зазором («движения») используют для… При сравнительно невысоких требованиях к точности вращения и относительно высоких скоростях в опорах скольжения…

Пример расчёта посадки с зазором

 

З а д а ч а: выбрать посадку распорной втулки на вал диаметром 32 мм, провести вероятностный расчет посадки.

Основным назначением распорной втулки является фиксация размера между подшипником качения и зубчатым колесом. Особых требований по точности сопряжения предъявлять нет надобности, соединение должно собираться легко, поэтому для данного соединения назначаем посадку Ø32Н9/d9.

Рассчитываем предельные размеры отверстия Ø32Н9.

По ГОСТ 25346-89 «Основные нормы взаимозаменяемости. Единая система допусков и посадок. Общие положения, ряды допусков и основных отклонений» определяем значения допуска IT9 = 62 мкм и основного (нижнего) отклонения EI = 0 мкм.

Верхнее отклонение будет равно

 

ES = EI + IT9 = 0 + 62 = +62 мкм.

Предельные размеры отверстия:

 

D_min = D₀ + EI = 32,000 + 0 = 32,000 мм;

D_max =D₀ + ES = 32,000 + 0,062 = 32,062 мм.

 

Рассчитываем предельные размеры вала Ø32d9.

По ГОСТ 25346 определяем значения допуска IT9 = 62 мкм и основного (верхнего) отклонения es = -80 мкм.

Нижнее отклонение будет равно

 

ei = es – IT9 = – 80 – 62 = – 142 мкм.

Предельные размеры вала:

 

d_min = d₀ + ei = 32,000 – 0,142 = 31,858 мм;

d_max = d₀ + es = 32,000 – 0,080 = 31,920 мм.

Результаты расчётов оформим в виде таблицы (табл. 1).

 

Таблица 1

 

Расчёт предельных размеров сопряжения

 

Размер	IT, мкм	ES (es), мкм	EI (ei), мкм	Dmin (dmin), мм	Dmax (dmax), мм
Ø32Н9		+ 62		32,000	32,062
Ø32d9		– 80	– 142	31,858	31,920

 

Строим схему расположения полей допусков сопрягаемых деталей (рис. 2) и рассчитываем предельные значения зазоров.

 

S_max = D_max – d_min = 32,062 – 31,858 = 0,204 мм;

S_min = D_min – d_max = 32,000 – 31,920 = 0,080 мм.

 

 

 

Рис. 2. Схема расположения полей допусков вала и втулки

Средний зазор

 

S_cp = (S_max + S_min)/2 = (0,204 + 0,080)/2 = 0,142 мм.

 

Допуск посадки

 

T_S = IT_D + IT_d = 0,062 + 0,062 = 0,124 мм.

 

Принимаем, что и размеры вала, и размеры распорной втулки распределены по нормальному закону и центр группирования каждого из размеров совпадает с координатой середины поля допуска. При нормальном распределении параметра 99,73 % всех значений попадают в диапазон, ограниченный значением 6 стандартных отклонений (± 3σ). Если принять, что данный диапазон равен допуску (Т = 6σ), то на долю несоответствующих единиц продукции будет приходиться 0,27 % деталей, что для условий машиностроительного производства является приемлемым. Следовательно, стандартное отклонение значений нормируемого параметра можно рассчитать по приближенной формуле как шестую часть допуска:

 

s_d = Т_d /6,

s_D = Т_D /6.

Тогда стандартное отклонение посадки получим путем геометрического суммирования стандартных отклонений размеров вала и втулки:

 

.

 

Так как зазор – разность между диаметрами втулки и вала, то при распределении размеров в партии деталей по нормальному закону сами зазоры также будут распределены по нормальному закону. Центр группирования зазоров будет соответствовать среднему значению зазора. Таким образом, предельные значения вероятных зазоров можно получить как

 

S_max.вер. = S_cp + 3s_S;

S_min.вер. = S_cp – 3s_S.

Рассчитаем предельные значения вероятных зазоров.

 

S_max.вер. = 142 + 3×14,6 = 185,8 мкм » 0,186 мм;

S_min.вер. = 142 – 3×14,6 = 98,2 мкм » 0,098 мм.

 

 

Рис. 3. Схема распределения вероятных зазоров сопрягаемых деталей

 

Пример расчёта переходной посадки

 

З а д а н и е: выбрать посадку зубчатого колеса на вал диаметром 34 мм, провести вероятностный расчет посадки.

Выбор посадки зубчатого колеса на вал определяется условиями работы передачи, точностью передачи, условиями сборки узла. Для колёс, перемещаемых вдоль оси вала, применяют посадки Н7/g6, H7/h6, для неподвижных колёс – H7/js7, H7/k6. При значительных скоростях и динамических нагрузках рекомендуются посадки H7/n6, Н7/р6, H7/s6. Для тихоходных колёс невысокой точности (9...10-й степени точности) применяют посадки H8/h7, H8/h8.

В данном примере выбираем переходную посадку Ø34H7/k6, которая позволит обеспечить точность центрирования сопрягаемых деталей, возможность самоустановки колеса под нагрузкой, легкость сборки и разборки соединения.

Рассчитываем предельные размеры отверстия Ø34Н7.

По ГОСТ 25346 определяем значения допуска IT7 = 25 мкм и основного (нижнего) отклонения EI = 0.

Верхнее отклонение будет равно

 

ES = EI + IT7 = 0 + 25 = +25 мкм.

Предельные размеры отверстия:

D_min = D₀ + EI = 34,000 + 0 = 34,000 мм;

D_max = D₀ + ES = 34,000 +0,025 = 34,025 мм.

Рассчитываем предельные размеры вала Ø34k6.

По ГОСТ 25346 определяем значения допуска IT6 = 16 мкм и основного (нижнего) отклонения ei = +2 мкм.

Верхнее отклонение будет равно

 

es = ei + IT6 = +2 + 16 = +18 мкм.

Предельные размеры вала:

 

d_min = d₀ + ei = 34,000 + 0,002 = 34,002 мм;

d_max = d₀ + es = 34,000 + 0,018 = 34,018 мм.

 

Результаты расчётов оформим в виде таблицы (табл. 2).

 

Таблица 2

 

Расчёт предельных размеров деталей сопряжения

 

Размер	IT, мкм	ES (es), мкм	EI (ei), мкм	Dmin (dmin), мм	Dmax (dmax), мм
Æ34Н7		+ 25		34,000	34,025
Æ34k6		+ 18	+ 2	34,002	34,018

Строим схему расположения полей допусков сопрягаемых деталей и рассчитываем предельные значения табличных зазоров (натягов).

 

D_cp = (D_max + D_min)/2 = (34,025 + 34,000)/2 = 34,0125 мм;

d_cp = (d_max + d_min)/2 = (34,002 + 34,018)/2 = 34,010 мм;

S_max = D_max – d_min = 34,025 – 34,002 = 0,023 мм;

N_max = d_max – D_min = 34,018 – 34,000 = 0,018 мм.

 

Допуск посадки

 

T_(S,N) = IT_D + IT_d = 0,025 + 0,016 = 0,041 мм.

Принимаем нормальный закон распределения размеров и рассчитываем предельные значения вероятных зазоров (натягов). В рассматриваемом сопряжении

 

D_cp > d_cp.

 

поэтому в данном сопряжении будет большая вероятность возникновения зазоров.

Рассчитываем математическое ожидание и стандартное отклонение зазоров:

 

M_S = D_cp – d_cp = 34,0125 – 34,010 = 0,0025 мм;

П р и м е ч а н и е. Если средний диаметр отверстия меньше среднего диаметра вала, то в сопряжении будет большая вероятность возникновения натягов. В этом случае рассчитывают математическое ожидание натягов. Если средний диаметр отверстия равен среднему диаметру вала, то в сопряжении вероятность возникновения зазоров и натягов будет одинакова. Математическое ожидание зазоров и натягов в этом случае равно нулю.

Рассчитаем предельные значения вероятных зазоров и натягов:

 

S_max.вер. = M_S + 3s_(S,N) = 2,5 + 3×4,9 = 17,2 мкм = 0,017 мм;

S_min.вер. = M_S – 3s_(S,N) = 2,5 – 3×4,9 = –12,2 мкм;

N_max.вер = 12,2 мкм = 0,012 мм.

 

Рис. 4. Схема расположения полей допусков сопрягаемых деталей

 

При применении переходных посадок в сопряжениях возможны зазоры или натяги. Поэтому рассчитываем вероятность их получения. Для определения площади, заключённой между кривой Гаусса, выбранными ординатами и осью абсцисс (на рис. 5 заштрихована площадь, определяющая процент зазоров), удобно использовать табулированные значения функции (прил. 3).

 

,

 

где .

 

Рис. 5. Распределение вероятных зазоров (натягов)

 

В данном примере

 

х = M_S = 2,5 мкм;

s_(S,N) = 4,9 мкм.

Тогда

 

z = M_S /s_(S,N) = 2,5/4,9 = 0,51;

Ф(z = 0,51) = 0,1950 = 19,5 %.

Таким образом, с учетом симметрии распределения (P" =
= 0,5), вероятность получения зазоров в сопряжении Æ34Н7/k6 составляет

 

Р(S) = 50 % + 19,5 % = 69,5 %.

Определим вероятность получения натягов, принимая что 0,9973 ≈ 1:

 

Р(N) = 30,5%.

Пример расчёта посадки с натягом

 

В рассматриваемом узле редуктора применение посадки с натягом нецелесообразно. Поэтому в методическом плане приводим пример расчёта посадки с натягом, который может быть использован в другом узле или как вариант задания контрольной работы.

Принимаем сопряжение Æ63S8/h7.

 

Таблица 3

 

Расчёт предельных размеров сопряжения

 

Размер	IT, мкм	ES (es), мкм	EI (ei), мкм	Dmin (dmin), мм	Dmax (dmax), мм
Æ63S8		– 53	– 99	62,901	62,947
Æ63h7			– 30	62,970	63,000

 

Строим схему расположения полей допусков сопрягаемых деталей и рассчитываем предельные значения табличных натягов.

 

N_max = d_max – D_min = 63,000 – 62,901 = 0,099 мм;

N_min = d_min – D_max = 62,970 – 62,947 = 0,023 мм;

N_cp = (N_max + N_min)/2 = (0,099 + 0,023)/2 = 0,061 мм.

 

Допуск посадки

 

T_N = IT_D + IT_d = 0,046 + 0,030 = 0,076 мм.

Принимаем нормальные законы распределения случайных размеров и рассчитываем предельные значения вероятных натягов:

N_max.вер. = N_cp + 3s_N;

 

N_min.вер. = N_cp – 3s_N,

 

где s_N – стандартное отклонение сопряжения:

 

N_max.вер. = 61 + 3×9,1 = 88,3 мкм » 0,088 мм;

N_min.вер. = 61 – 3×9,1 = 33,7 мкм » 0,034 мм.

 

 

Рис. 6. Схема расположения полей допусков сопрягаемых деталей

 

Рис. 7. Распределение вероятных натягов

 

Выбор допусков формы

И расположения поверхностей

При назначении допусков формы и расположения поверхностей можно пользоваться следующими рекомендациями. При нормировании точности формы плоских и прямолинейных поверхностей деталей… Допуски плоскостности и/или прямолинейности степеней точности 5 и 6 используют для поверхностей направляющих и столов…

Выбор общих допусков размеров, формы

И расположения поверхностей

Обозначение всех геометрических параметров деталей на чертеже должно быть полным и пониматься однозначно: не должно быть разночтений и произвольного… Если для нормального функционирования нет необходимости в назначении… Общие допуски размеров, формы и расположения оговаривают записью в технических требованиях для тех случаев, когда…

Общие допуски по ГОСТ 30893.1 – m.

   

Общие допуски формы и расположения – ГОСТ 30893.2 – К.

формы и расположения на чертежах    

Выбор требований к шероховатости

Поверхности

Требования к шероховатости поверхности устанавливают путем выбора параметров шероховатости (одного или нескольких), назначения числовых значений… Выбор вида параметров и характеристик для нормирования шероховатости должен…  

Комплексное назначение норм точности

Для типовых соединений с несколькими сопрягаемыми поверхностями

К типовым соединениям с несколькими сопрягаемыми поверхностями, рассматриваемым в данном пособии, можно отнести соединения подшипников качения…  

Выбор и расчет посадок подшипников качения.

Выбор допусков формы и расположения и параметров

шероховатости поверхностей деталей,

Сопрягаемых с подшипниками

Подшипники качения – это наиболее распространенные стандартные изделия (сборочные единицы) множества конструкций и модификаций, которые… Основные функциональные элементы подшипника качения – тела качения (шарики или… Подшипники классифицируют по следующим признакам:

Пример выбора и расчёта посадок подшипника качения

Рассматриваемый узел редуктора (рис. 15) имеет вал, опорами которого являются два шариковых подшипника с диаметром отверстия 30 мм. Учитывая, что требования к точности вращения вала специально не оговорены, а также то, что данный редуктор не относится к высокоскоростным, принимаем нормальный класс точности подшипников (условное обозначение подшипника 306).

 

 

Рис. 15. Фрагмент редуктора

 

Данный подшипник относится к шариковым радиальным однорядным открытым, серия диаметров средняя (3), серия ширин – узкая. Основные размеры подшипника:

· номинальный диаметр отверстия внутреннего кольца под-шипника d = 30 мм;

· номинальный диаметр наружной цилиндрической поверхности наружного кольца D = 72 мм;

· номинальная ширина подшипника B = 19 мм;

· номинальная высота монтажной фаски r = 2 мм.

Определяем виды нагружения колец подшипника (местное, циркуляционное, колебательное). Так как передача крутящего момента осуществляется цилиндрическими зубчатыми колёсами, то в зубчатом зацеплении действует радиальная нагрузка, постоянная по направлению и по значению. Вал вращается, а корпус неподвижен, следовательно, внутреннее кольцо испытывает циркуляционное нагружение, а наружное кольцо – местное. Примем легкий режим работы подшипникового узла. ГОСТ 3325 для такого случая рекомендует поля допусков цапфы вала, сопрягаемой с кольцом подшипника качения, k6 или j_s6. Выбираем поле k6, которое обеспечивает посадку с натягом (см. рис. 11). Так же на основании рекомендаций стандарта выбираем поле допуска отверстия корпуса Н7. Предельные отклонения средних диаметров колец подшипника качения определяем по ГОСТ 520, предельные отклонения вала Ø30k6 и отверстия корпуса Ø72Н7 – по ГОСТ 25347-82 «Основные нормы взаимозаменяемости. Единая система допусков и посадок. Поля допусков и рекомендуемые посадки» и расчеты сводим в таблицы (табл. 16 и 17).

 

Таблица 16

 

Предельные размеры колец подшипников качения

 

Размер, мм	ES (es), мкм	EI (ei), мкм	Dm max (dm max), мм	Dm min (dm min), мм
d = 30		- 10	30,000	29,990
D = 72		- 13	72,000	71,987

 

 

Таблица 17

 

Предельные размеры цапфы вала и отверстия корпуса

 

Размер, мм	ES (es), мкм	EI (ei), мкм	Dmax (dmax), мм	Dmin (dmin), мм
d = 30	+ 15	+ 2	30,015	30,002
D = 72	+ 30		72,030	72,000

 

Строим схемы расположения полей допусков сопрягаемых деталей подшипникового узла и рассчитываем зазоры (натяги).

По d_m:

 

N_max = d_max – d_{m min} = 30,015 – 29,990 = 0,025 мм = 25 мкм;

 

N_min = d_min – d_{m max} = 30,002 – 30,000 = 0,002 мм = 2 мкм;

 

N_cp = (N_max + N_min)/2 = (25 + 2)/2 = 13,5 мкм.

 

Рис. 16. Схема расположения полей допусков сопряжения Ø30L0/k6

По D_m:

 

S_max = D_max – D_{m min} = 72,030 – 71,987 = 0,043 мм = 43 мкм;

 

S_min = D_min – D_{m max} = 72,000 – 72,000 = 0,000 мм;

 

S_cp = (S_max + S_min)/2 = (43 + 0)/2 = 21,5 мкм;

 

T_S = IT_Dm + IT_D = 30 + 13 = 43 мкм.

 

Производим проверку наличия в подшипнике качения радиального зазора, который уменьшается по причине натяга при посадке подшипника на вал. В расчетах принимаем среднее значение натяга и среднее значение зазора в подшипнике как наиболее вероятные:

 

N_cp = 13,5 мкм;

 

N_эф = 0,85·13,5 = 11,5 мкм = 0,0115 мм;

 

d₀ = d_m + (D_m – d_m)/4 = 30,000 + (72,000 – 30,000)/4 = 40,5 мм;

 

Δd₁ = N_эф·d_m / d₀ = 0,0115·30/40,5 = 0,0085 мм = 8,5 мкм.

 

 

Рис. 17. Схема расположения полей допусков сопряжения Ø72Н7/l0

По ГОСТ 24810 определяем предельные значения теоретических зазоров в подшипнике 306 до сборки:

 

G_{r min} = 5 мкм;

 

G_{r mах} = 20 мкм.

 

Средний зазор в подшипнике 306 определяется как полусумма предельных теоретических зазоров:

 

G_{r cp} = (G_{r min} + G_{r mах})/2 = (5 + 20)/2 = 12,5 мкм.

 

Тогда

 

G_пос = G_{r cp} – Δd₁ = 12,5 – 8,5 = 4 мкм.

 

Расчёт показывает, что при назначении посадки Ø30L0/k6 по внутреннему диаметру зазор в подшипнике качения после посадки будет положительным.

На чертежах общего вида выбранные посадки подшипника качения обозначаются:

· на вал – Ø30L0/k6, где L0 – поле допуска внутреннего кольца подшипника нормального класса точности; k6 – поле допуска вала.

· в корпус – Ø72Н7/l0, где Н7 – поле допуска отверстия корпуса; l0 – поле допуска наружного кольца подшипника нормального класса точности.

По ГОСТ 20226-82 «Подшипники качения. Заплечики для установки подшипников качения. Размеры» определяем диаметры заплечиков вала и корпуса.

Для диаметра вала d = 30 мм шариковых подшипников наименьший и наибольший диаметры заплечика соответственно равны = 36 мм и = 39 мм. Выбираем диаметр заплечика = 36 мм как предпочтительный размер из ряда Ra20.

Для внутреннего диаметра корпуса D = 72 мм шариковых подшипников диаметр заплечика равен D_a = 65 мм.

Шероховатость посадочных поверхностей, сопрягаемых с кольцами подшипника деталей, зависит от диаметра и класса точности подшипника. Наибольшие значения параметров Rа для посадочных поверхностей валов, отверстий и торцов заплечиков валов и корпусов представлены в табл. 18.

 

Таблица18

 

Значения параметров шероховатости Rа

для посадочных поверхностей, сопрягаемых с подшипниками

 

Посадочные поверхности	Классы точности под-шипников	Номинальные диаметры
до 80 мм	80...500 мм
Rа, мкм
Валов		1,25	2,5
6, 5	0,63	1,25
	0,32	0,63
Отверстий корпусов		1,25	2,5
6, 5, 4	0,63	1,25
Торцов заплечиков валов и корпусов		2,5	2,5
6, 5, 4	1,25	2,5

 

По ГОСТ 3325, табл. 3, выбираем требования к шероховатости (можно также использовать табл. 18 данного издания):

· посадочной поверхности вала под кольцо подшипника Rа 1,25;

· посадочной поверхности корпуса под кольцо подшипника Rа 1,25;

· торцовой поверхности заплечика вала Rа 2,5.

Исходя из рекомендаций, приведенных в п. 2.2.7, назначаем более жесткие требования к шероховатости посадочной поверхности вала под кольцо подшипника Rа 0,32, посадочной поверхности корпуса под кольцо подшипника Rа 0,32, торцевой поверхности заплечика вала Rа 1,25.

В ГОСТ 3325 также нормированы требования к форме посадочных поверхностей вала и корпуса, сопрягаемых с кольцами подшипника, и к торцовому биению заплечиков валов и отверстий корпусов.

Из табл. 4 ГОСТ 3325 выбираем значения:

· допуска круглости посадочной поверхности вала под кольцо подшипника 3,5 мкм;

· допуска профиля продольного сечения посадочной поверхности вала под кольцо подшипника 3,5 мкм;

· допуска круглости посадочной поверхности корпуса под кольцо подшипника 7,5 мкм;

· допуска профиля продольного сечения посадочной поверхности корпуса под кольцо подшипника 7,5 мкм.

Следует отметить, что ограничения, наложенные стандартом на форму поверхностей, сопрягаемых с подшипниками, могут не совпадать со стандартными допусками формы по ГОСТ 24643-81 «Основные нормы взаимозаменяемости. Допуски формы и расположения поверхностей. Числовые значения». Однако можно согласовать эти требования за счет ужесточения «расчетных» допусков до ближайших стандартных значений, установленных в общетехнических стандартах. Исходя из этого назначаем допуск круглости посадочной поверхности вала под кольцо подшипника равным 3 мкм и допуск профиля продольного сечения посадочной поверхности вала под кольцо подшипника равным 3 мкм, допуск кругло-сти посадочной поверхности корпуса под кольцо подшип-ника равным 6 мкм и допуск профиля продольного сечения посадочной поверхности корпуса под кольцо подшипника равным 6 мкм.

Стандарт нормирует также торцовое биение заплечиков валов и отверстий корпусов. Из табл. 5 ГОСТ 3325 выбираем значения:

 

· допуска торцового биения заплечика вала 21 мкм;

· допуска торцового биения заплечика корпуса 30 мкм.

Допуск торцового биения заплечика вала можно округлить до значения 20 мкм.

Суммарное допустимое отклонение от соосности, вызванное неблагоприятным сочетанием всех видов погрешностей обработки, сборки и деформации подшипников посадочных поверхностей вала и корпуса под действием нагрузок, оценивается допустимым углом взаимного перекоса θ_max между осями внутреннего и наружного колец подшипников качения, смонтированных в подшипниковых узлах. В прил. 7 ГОСТ 3325 приведены числовые значения допусков соосности посадочных поверхностей для валов и для корпусов в подшипниковых узлах различных типов при длине посадочного места В₁ = 10 мм (в диаметральном выражении). При другой длине посадоч-ного места B₂ для получения соответствующих допусков соосности табличные значения следует умножить на B₂/10. Под-шипник 306 имеет ширину B₂ = 19 мм и относится к группе радиальных однорядных шариковых. Примем нормальный ряд зазоров. Тогда допуск соосности поверхностей вала составит Т_соосн = 4·В₂/10 = 4·19/10 = 7,6 мкм; ужесточаем рассчитанный допуск по ГОСТ 24643 и принимаем Т_соосн = 6 мкм. Соответственно для поверхностей корпуса Т_соосн = 8·B₂/10 =
= 15,2 мкм; ужесточаем до значения Т_соосн = 12 мкм.

Допуски соосности можно заменить допусками радиального биения тех же поверхностей относительно их общей оси с учетом того, что на те же поверхности обязательно задаются допуски цилиндричности, которые вместе с допусками радиального биения ограничивают такие же отклонения, какие ограничивают допуски соосности.

 

Рис. 18. Пример обозначения точностных требований к поверхностям вала, сопрягаемым с подшипником качения

 

Рис. 19. Пример обозначения точностных требований

к поверхностям отверстий корпуса, сопрягаемым с подшипником качения

 

Выбор и расчет посадок шпоночного соединения.

Выбор допусков формы и расположения и параметров

Шероховатости поверхностей шпоночного соединения

Шпоночное соединение – один из видов соединений вала со втулкой, в котором использован дополнительный конструктивный элемент (шпонка),… Однако возможны и другие соединения (подвижные), например, такие, в которых… Шпонки в подвижных соединениях могут быть закреплены на втулке и служат для передачи крутящего момента или для…

Пример расчёта посадок шпоночного соединения.

Условия могут быть представлены в виде задачи с указанием основных параметров и вида соединения. Если параметры шпоночного соединения представлены на чертеже общего вида, там же в технических требованиях может быть указан вид соединения. При отсутствии таких указаний вид шпоночного соединения разработчик чертежей выбирает самостоятельно, исходя из функционирования изделия.

Рассмотрим пример расчета соединения зубчатого колеса и вала (см. рис. 15) с использованием призматической шпонки по ГОСТ 23360 (для вала Ø34 мм b × h = 10 × 8 мм, длина шпонки l = 25 мм). Условное обозначение:

 

Шпонка 10×8×25 ГОСТ 23360-78.

Так как к заданному узлу не предъявляются особые требования, выбираем для посадки шпонки нормальное соединение.

По размеру b:

· паз вала B₁ = 10N9

ES = 0,

 

EI = – 36 мкм,

 

B_1max = 10,000 + 0 = 10,000 мм,

 

B_1min = 10,000 – 0,036 = 9,964 мм;

 

· ширина шпонки b₂ = 10h9

 

es = 0,

ei = – 36 мкм,

 

b_2max = 10,000 + 0 = 10,000 мм,

 

b_2min = 10,000 – 0,036 = 9,964 мм;

 

· паз втулки B₃ = 10J_s9

ES = + 18 мкм,

EI = – 18 мкм,

 

B_3max = 10,000 + 0,018 = 10,018 мм,

 

B_3min = 10,000 – 0,018 = 9,982 мм.

 

 

 

Рис. 22. Схема расположения полей допусков шпоночного соединения

 

Рассчитываем табличные зазоры (натяги) по размеру b:

· соединение шпонки b₂ = 10h9 с пазом вала B₁ = 10N9:

 

S_1max = B_1max – b_2min = 10,000 – 9,964 = 0,036 мм,

 

N_1max = b_2max – B_1min = 10,000 – 9,964 = 0,036 мм;

 

Рис. 23. Схема расположения полей допусков ширины шпонки

и ширины паза вала

· соединение шпонки b₂ = 10h9 с пазом втулки B₃ = 10J_s9

S_2max = B_3max – b_2min = 10,018 – 9,964 = 0,054 мм,

 

N_2max = b_2max – B_3min = 10,000 – 9,982 = 0,018 мм.

 

Рис. 24. Схема расположения полей допусков ширины шпонки

и ширины паза втулки

 

По высоте шпонке h:

· глубина паза вала

 

t₁ = 5^{+0,2 мм (ГОСТ 23360),}

 

t_1max = 5,200 мм,

 

t_1min = 5,000 мм;

 

· высота шпонки

 

h = 8 h11,

h_max = 8,000 мм,

 

h_min = 7,910 мм;

 

· глубина паза втулки

 

t₂ = 3,3^{+0,2 мм (ГОСТ 23360),}

 

t_2max = 3,500 мм,

 

t_2min = 3,300 мм.

 

Тогда

 

S_max = t_1max + t_2max – h_min = 5,200 + 3,500 – 7,910 = 0,790 мм,

 

S_min = t_1min + t_2min – h_max = 5,000 + 3,300 – 8,000 = 0,300 мм.

 

По длине шпонки l = 25 мм:

· длина шпонки

 

l₁ = 25h14 (ГОСТ 23360),

 

l_1max = 25,000 мм,

 

l_1min = 24,480 мм (ГОСТ 25346);

 

· длина паза вала

 

L₂ = 25 Н15 (ГОСТ 23360),

 

L_2max = 25,840 мм,

 

L_2min = 25,000 мм (ГОСТ 25346);

 

S_max = L_2max – l_1max = 25,840 – 24,480 = 1,360 мм,

 

S_min = L_2min – l_1min = 25,000 – 25,000 = 0,000 мм.

 

 

Рис. 25. Схема расположения полей допусков по длине шпоночного паза

 

На чертежах деталей проставляются следующие точностные требования, относящиеся к шпоночным соединениям:

· номинальный размер вала d и номинальный размер отверстия втулки D с предельными отклонениями;

· для паза вала – размер t₁ (предпочтительный вариант) или d – t₁ с предельными отклонениями;

· для паза втулки – размер d + t₂ с предельным отклонением;

· номинальные размеры ширины паза вала и паза втулки с соответствующими отклонениями;

· допуски расположения плоскости симметрии паза относительно оси посадочной цилиндрической поверхности (Т_парал и Т_сим);

· параметры шероховатости поверхности элементов шпоночного соединения, устанавливаемые в зависимости от номинального размера и допуска (см. табл.22).

Шероховатость дна шпоночного паза рекомендуется нормировать параметром Ra не более 6,3 мкм.

 

Выбор посадок для шлицевого соединения.

Выбор допусков формы и расположения

И параметров шероховатости поверхностей

Шлицевого соединения

Шлицевое соединение – вид соединения валов со втулками по поверхностям сложного профиля с продольными выступами (шлицами) и впадинами. Обычно… Технологически шлицевые соединения сложнее шпоночных, но обеспечивают хорошее… На уровне межгосударственных стандартов стандартизованы элементы деталей и соединений с прямобочной (ГОСТ 1139-80…

Пример расчета прямобочного шлицевого соединения.

Рассмотрим прямобочное шлицевое соединение с центрированием по наружному диаметру D – 6×16×20 Н7/п6×4 F8/j_s7 (средняя серия по ГОСТ 1139). Расчет предельных размеров элементов шлицевого соединения и зазоров (натягов) аналогичен расчету гладких сопряжений. Поля допусков выбираются по ГОСТ 25346 или ГОСТ 1139.

Расчёт предельных размеров и зазоров (натягов) по сопряжению Ø20 Н7/n6:

 

D_max = D₀ + ES = 20,000 + 0,021 = 20,021 мм;

 

D_min = D₀ + EI = 20,000 + 0,000 = 20,000 мм;

 

d_max = d₀ + es = 20,000 + 0,028 = 20,028 мм;

 

d_min = d₀ + ei = 20,000 + 0,015 = 20,015 мм;

 

S_max = D_max – d_min = 20,021 – 20,015 = 0,006 мм;

 

N_max = d_max – D_min = 20,028 – 20,000 = 0,028 мм.

 

 

Рис. 28. Схемы расположения полей допусков элементов

шлицевого соединения

 

Расчёт предельных размеров и зазоров по ширине шлиц 4F8/j_s7:

 

B_max = B₀ + ES = 4,000 + 0,028 = 4,028 мм;

 

B_min = B₀ + EI = 4,000 + 0,010 = 4,010 мм;

 

b_max = b₀ + es = 4,000 + 0,006 = 4,006 мм;

 

b_min = b₀ + ei = 4,000 – 0,006 = 3,994 мм;

S_max = B_max – b_min = 4,028 – 3,994 = 0,034 мм;

 

S_min = B_min – b_max = 4,010 – 4,006 = 0,004 мм.

 

Для нецентрирующего внутреннего диаметра d = 16 мм по ГОСТ 1139 устанавливаем предельные значения:

· поле допуска отверстия втулки Ø16 Н11(^+0,110), т. е.

 

D_max = D₀ + ES = 16,000 + 0,110 = 16,110 мм,

 

D_min = D₀ + EI = 16,000 + 0,000 = 16,000 мм;

 

· диаметр вала d₁ не менее 14,5 мм:

 

S_max = D_max – d_1min = 16,110 – 14,500 = 1,610 мм;

 

S_min = D_min – d_1max = 16,000 – 16,000 = 0,000 мм;

 

S_cp = (S_max + S_min)/2 = (1,610 + 0)/2 = 0,805 мм.

 

 

Рис. 29. Схема расположения полей допусков шлицевого соединения

по внутреннему диаметру

Выбор посадок для резьбового соединения.

Выбор норм точности деталей резьбового соединения

Резьбовым соединением по ГОСТ 11708-82 «Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба. Термины и определения» называется соединение двух деталей с… Резьбовые соединения являются одним из самых распространенных видов… Основными достоинствами резьбовых соединений являются сравнительно легкая сборка-разборка и высокий уровень…

Примеры расчёта посадок резьбовых соединений

Дана резьбовая посадка с зазором: М12×1,5 – 6Н/6g.

Определяем номинальные значения диаметров внутренней резьбы (гайки) и наружной резьбы (болта) по ГОСТ 24705:

d = D = 12,000 мм;

 

d₂ = D₂ = 11,026 мм;

 

d₁ = D₁= 10,376 мм;

 

d₃ = 10,160 мм;

 

P = 1,5 мм.

 

Предельные отклонения диаметров резьбовых деталей с внутренней резьбой (гайки) и наружной резьбой (болта) выбираем по ГОСТ 16093 и результаты представляем в таблице (табл. 26).

Таблица 26

 

Предельные отклонения диаметров

резьбовых поверхностей

 

Номинальный диаметр резьбы, мм	Предельные отклонения болта, мкм	Предельные отклонения гайки, мкм
еs	ei	ES	EI
D = d = 12,000	– 32	– 268	не ограничено
D2 = d2 = 11,026	– 32	– 172	+ 190
D1 = d1 = 10,376	– 32	не ограничено	+ 300

 

Определяем предельные размеры внутренней резьбы (гайки) и наружной резьбы (болта) и результаты представляем в таблице (табл. 27).

 

Таблица 27

 

Предельные размеры резьбовых поверхностей

(по диаметрам)

 

Предельный размер, мм	Болт	Гайка
d, мм	d2, мм	d1, мм	D, мм	D2, мм	D1, мм
Наибольший	12,000 – – 0,032 = = 11,968	11,026 – – 0,032 = = 10,994	10,376 – – 0,032 = = 10,344	не ограничен	11,026 + + 0,190 = = 11,216	10,376 + + 0,300 = = 10,676
Наименьший	12,000 – – 0,268 = = 11,732	11,026 – – 0,172 = = 10,854	не огра-ничен	12,000	11,026	10,676

 

Строим схему расположения полей допусков резьбового соединения M12×1,5 – 6H/6g (рис. 35).

 

 

Рис. 35. Схема расположения полей допусков резьбового соединения M12×1,5-6H/6g

 

Рассчитываем предельные значения зазоров в резьбовой посадке:

· по D (d):

 

S_min = D_min – d_max = 12,000 – 11,968 = 0,032 мм,

 

S_max не нормируется;

 

· по D₂ (d₂):

 

S_2min = D_2min – d_2max = 11,026 – 10,994 = 0,032 мм,

 

S_2max = D_2max – d_2min = 11,216 – 10,854 = 0,362 мм;

 

 

· по D₁ (d₁):

 

S_1min = D_1min – d_1max = 12,000 – 11,968 = 0,032 мм,

 

S_1max не нормируется.

 

Дана резьбовая посадка с натягом М16 – 2Н5С/2r.

Определяем номинальные значения диаметров внутренней и наружной резьб (ГОСТ 24705):

 

d = D = 16,000 мм;

 

d₂ = D₂ = 14,701 мм;

 

d₁ = D₁ = 13,835 мм;

 

d₃ = 13,546 мм;

 

P = 2 мм.

 

Предельные отклонения диаметров резьбовых поверхностей внутренней и наружной резьбы выбираем по ГОСТ 4608 и результаты представляем в таблице (табл. 28).

 

Таблица 28

 

Предельные отклонения диаметров резьбовых поверхностей

 

Номинальный диаметр резьбы, мм	Предельные отклонения болта, мкм	Предельные отклонения гайки, мкм
еs	ei	ES	EI
D = d = 16,000	– 150	– 430	не ограничено
D2 = d2 = 14,701	+ 173	+ 110	+ 85
D1 = d1 = 13,835	–	–	+ 450	+150

 

Определяем предельные размеры внутренней (гайки) и наружной (болта) резьбы и результаты представляем в таблице (табл. 29).

Таблица 29

 

Предельные размеры внутренней и наружной резьбы

 

Предельный размер, мм	Болт	Гайка
d, мм	d2, мм	D, мм	D2, мм	D1, мм
Наибольший	16,000 – – 0,15 = = 15,850	14,701+ + 0,173 = = 14, 874	не ограничен	14,701+ + 0,085 = = 14,786	13,835+ + 0,450 = = 14,285
Наименьший	16,000 – – 0,430 = = 15,570	14,701+ + 0,110= = 14,811	16,000	14,701	13,835 + +0,150 = = 13,985

 

Строим схему расположения полей допусков резьбового соединения М16 – 2Н5С/2r (рис. 36).

 

 

Рис. 36. Схема расположения полей допусков резьбового соединения

М16 – 2Н5С/2r

Рассчитываем предельные значения натягов в резьбовой посадке (только по среднему диаметру):

 

N_{2 max} = d_2max – D_2min = 14, 874 – 14, 701 = 0,173 мм;

N_{2 min} = d_2min – D_2max = 14,811 – 14,786 = 0,025 мм.

 

Выбор и назначение норм точности

Зубчатых колес и передач

Зубчатые передачи предназначены для передачи крутящих моментов от ведущего вала ведомому при заданном соотношении угловых скоростей валов. В приборах и технологическом оборудовании (в кинематических цепях станков,… В технике часто встречаются и «силовые» (тяжело нагруженные) зубчатые передачи, это передачи в редукторах и коробках…

Выбор контрольного комплекса зубчатого колеса

  Таблица 32  

Основные показатели кинематической точности.

Вместо этих параметров могут быть использованы частные контрольные комплексы (например Frr и FvWr), содержащие требования к двум параметрам колеса,… Биение рабочей оси зубообрабатывающего станка и неточность установки заготовки… В частных контрольных комплексах, определяющих нормы кинематической точности, используют такие показатели, как…

Основные показатели нормы плавности работы

Под циклической погрешностью зубцовой частоты fzzr понимают составляющую кинематической погрешности колеса, периодически повторяющуюся за один его… Наиболее совершенным способом выделения циклических погрешностей является… Показателями плавности являются отклонения шага зубьев зубчатого колеса fptr и отклонения шага зацепления fpbr от…

Основные показатели нормы контакта зубьев

   

Основные показатели бокового зазора

· межосевое расстояние, определяемое размерами зуба при комплексном контроле в беззазорном зацеплении с измерительным колесом; · толщина зуба по хорде на заданном расстоянии от окружности выступов; · длина общей нормали, значение которой зависит от тол-щины зуба;

Разработка рабочих чертежей цилиндрических

Зубчатых колёс

· изображение детали; · основные размеры и точностные требования; · основные параметры зубчатого венца и точность передачи;

Выбор методик измерительного контроля геометрических параметров

Контроль объекта предназначен для определения соответствия контролируемого свойства объекта установленным требованиям. В соответствии с определением… · определение действительного значения контролируемого свойства; · сопоставление действительного значения с нормами.

Измерительный контроль калибрами

Калибры – средства измерительного контроля, предназначенные для проверки соответствия действительных размеров, формы и расположения поверхностей… Калибры применяют для контроля деталей в массовом и серийном производствах.… Нормальный калибр – однозначная мера, которая воспроизводит среднее значение (значение середины поля допуска)…

Пример расчёта калибров для контроля деталей

Гладких цилиндрических сопряжений

Определяем предельные отклонения и размеры отверстия Ø34Н7: IT7 = 25 мкм,  

Измерительный контроль универсальными

Средствами измерений

Для измерительного контроля заданного параметра с использованием универсальных средств измерений необходимо разработать методику выполнения… В соответствии с требованиями ГОСТ 8.010 в документах, регламентирующих МВИ, в… - назначение МВИ;

Указание требований к точности

Геометрических параметров на чертежах

Обозначения посадок и допусков гладких поверхностей. Обозначения полей допусков деталей

Пример расшифровки обозначений допусков и посадок

Рассмотрим посадку Æ20Н7/g6. Это предпочтительная посадка в системе основного отверстия, обеспечивающая зазор в сопряжении в системе вал – опора (подшипник скольжения). Номинальный диаметр отверстия и вала 20 мм. Посадка с неравноточными допусками. Поле допуска отверстия Н7, основное отклонение H = 0, квалитет седьмой. Поле допуска вала g6, основное отклонение (верхнее) g отрицательное, квалитет шестой.

Варианты обозначения этой посадки на чертежах показаны в табл. 35.

 

Таблица 35

 

Варианты обозначения посадок

 

С указанием полей допусков в буквенно-цифровой форме	С указанием только числовых значений предельных отклонений	Комбинированное обозначение
Æ20Н7/g6	Æ	Æ

 

В первом варианте поля допусков обозначены буквенно-цифровыми символами (буквы – основное отклонение, число – квалитет), во втором – числовыми значениями предельных отклонений в миллиметрах (верхнее отклонение пишут сверху, нижнее – снизу, отклонение, равное нулю, не проставляют, но оставляют свободное место). Третий вариант включает в себя оба предыдущих, значения отклонений при этом указывают в скобках. Последнее обозначение включает наиболее полную информацию о сопряжении.

 

Указание общих допусков размеров, формы

И расположения поверхностей на чертежах

Ссылка на общие допуски линейных и угловых размеров указывается на чертежах в технических требованиях и должна содержать номер стандарта и буквенное… «Общие допуски по ГОСТ 30893.1 – m» или «ГОСТ 30893.1 – m».

Общие допуски формы и расположения – ГОСТ 30893.2 – К» или «ГОСТ 30893.2 – К».

«Общие допуски ГОСТ 30893 – mК» или «ГОСТ 30893 – mК», где m – класс точности «средний» общих допусков линейных размеров по ГОСТ 30893.1, К–класс точности общих допусков…

Обозначения допусков формы

И расположения поверхностей

· условными обозначениями (предпочтительный вариант); · текстом в технических требованиях. Знак и числовое значение допуска или обозначение базы вписывают в рамку допуска, разделенную на два или три поля в…

Обозначения параметров шероховатости

Поверхностей

Обозначения шероховатости поверхности на чертеже нор-мированы ГОСТ 2.309-73 «Единая система конструкторской документации. Обозначения шероховатости… Условные знаки, применяемые для обозначения шероховатости поверхностей и…  

Требования к оформлению

пояснительной записки,

Эскизов и чертежей

Оформление пояснительной записки

Пояснительная записка курсовой или контрольной работы (ПЗ) переплетается или подшивается в папку. Записка оформляется на одной стороне листов… Пояснительная записка выполняется рукописным способом или печатается на… Рукописный текст выполняется чернилами (пастой) черного, синего или фиолетового цвета, высота шрифта не менее 2,5 мм,…

Оформление эскизов и чертежей

Эскизы деталей, сопряжений и сборочных единиц, включенные в записку как иллюстрации, оформляют произвольно, но с соблюдением правил проекционного… Схемы расположения полей допусков, схемы средств измерений, схемы измерений… К защите курсовой работы могут быть подготовлены плакаты. Плакаты выполняют на форматах в соответствии с требованиями…

Литература

 

1. Справочник конструктора-приборостроителя. В 2 т. / В.Л. Соломахо [и др.]. – Мн.: Выш. школа, 1988 – 1990. – Т. 1. – 272 с.; Т.2. – 1990. – 440 с.

 

Технические нормативные правовые акты

(перечень ТНПА, упомянутых в методическом пособии)   ГОСТ 2.104-68. Единая система конструкторской…  

ПРИЛОЖЕНИЯ

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

Белорусский национальный технический университет

 

Кафедра ____________________________________________________________

 

 

ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

К курсовой работе

По дисциплине _______________________________________________________

Тема_________________________________________________________________

Исполнитель: _______________________ (фамилия, инициалы)

(подпись)

студент ___________ курса ______________ группы

 

Руководитель:_______________________ (фамилия, инициалы)

(подпись)

 

 

Минск 200__

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

 

Белорусский национальный технический университет

Приборостроительный факультет

 

У Т В Е Р Ж Д А Ю

Заведующий кафедрой стандартизации,

метрологии и информационных систем

____________________ П.С.СЕРЕНКОВ

_____ __________ 200 г.

 

ЗАДАНИЕ

на курсовую работу по СТАНДАРТИЗАЦИИ НОРМ ТОЧНОСТИ*

 

Исполнитель ________________________________________________________

Группа _____________________________________________________________

Вариант _________

Руководитель _______________________________________________________

 

Исходные данные (задачи 1…5) – см. прил. 1 к ЗАДАНИЮ

 

Дата представления работы к защите _____ __________ 200 г.

 

Руководитель ______________

_____ ______________ 200 г.

 

 

Исполнитель ______________

_____ ______________ 200 г.

_______________

 

*Указывают вид работы (курсовая, контрольная) и дисциплину, например: «Стандартизация норм точности», «Нормирование точности и технические измерения» или иную (при выполнении работы по соответствующей дисциплине).

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

 

Значения функции

Z	Ф (z)	Z	Ф (z)	Z	Ф (z)	z	Ф (z)
0,01	0,0040	0,31	0,1217	0,72	0,2642	1,80	0,4641
0,02	0,0080	0,32	0,1255	0,74	0,2703	1,85	0,4678
0,03	0,0120	0,33	0,1293	0,76	0,2823	1,90	0,4713
0,04	0,0160	0,34	0,1331	0,78	0,2823	1,95	0,4744
0,05	0,0199	0,35	0,1368	0,80	0,2881	2,00	0,4772
0,06	0,0239	0,36	0,1406	0,82	0,2939	2,10	0,4821
0,07	0,0279	0,37	0,1443	0,84	0,2995	2,20	0,4851
0,08	0,0319	0,38	0,1480	0,86	0,3051	2,30	0,4893
0,09	0,0359	0,39	0,1517	0,88	0,3106	2,40	0,4918
0,10	0,0398	0,40	0,1554	0,90	0,3159	2,50	0,4938
0,11	0,0438	0,41	0,1591	0,92	0,3212	2,60	0,4953
0,12	0,0478	0,42	0,1628	0,94	0,3264	2,70	0,4965
0,13	0,0517	0,43	0,1664	0,96	0,3315	2,80	0,4974
0,14	0,0557	0,44	0,1700	0,98	0,3365	2,90	0,4981
0,15	0,0596	0,45	0,1736	1,00	0,3413	3,00	0,4986
0,16	0,0636	0,46	0,1772	1,05	0,3531	3,20	0,4993
0,17	0,0675	0,47	0,1808	1,10	0,3643	3,40	0,4996
0,18	0,0714	0,48	0,1844	1,15	0,3749	3,60	0,4998
0,19	0,0753	0,49	0,1879	1,20	0,3849	3,80	0,4999
0,20	0,0793	0,50	0,1915	1,25	0,3944	4,00	0,4999
0,21	0,0832	0,52	0,1985	1,30	0,4032	4,50	0,4999
0,22	0,0871	0,54	0,2054	1,35	0,4115	5,00	0,4999
0,23	0,0910	0,56	0,2123	1,40	0,4192
0,24	0,0948	0,58	0,2190	1,45	0,4265
0,25	0,0987	0,60	0,2257	1,50	0,4332
0,26	0,1020	0,62	0,2324	1,55	0,4394
0,27	0,1064	0,64	0,2389	1,60	0,4452
0,28	0,1103	0,66	0,2454	1,65	0,4505
0,29	0,1141	0,68	0,2517	1,70	0,4554
0,30	0,1179	0,70	0,2580	1,75	0,4599

 

 

Учебное издание

  ЦИТОвич Борис Васильевич СЕРЕНКОВ Павел Степанович