Литье в песчано-глинистые формы, оборудование и оснастка

ВВЕДЕНИЕ 1. Изготовление модельных комплексов 1. Общие сведения 2. Оборудование и инструмент 2.Формовочные материалы и смеси 1. Общие сведения. 2. Свойства формовочных смесей 3. Приготовление формовочных и стержневых смесей 3. Изготовление форм 1. Общие сведения 2. Инструмент для ручной формовки 14 3.3. Опоки 4. Формовка в опоках 5. Машинная формовка 4. Литниковые системы 5. Изготовление стержней 6. Сборка форм 19 ЗАКЛЮЧЕНИЕ 21 Список использованных источников 22 Приложение 23 Приложение 24 ВВЕДЕНИЕ. Общие сведения о литейной форме.

Отливка по л учается в результате заполнения по л ости литейной формы жидким металлом. После заливки жидкий металл охлаждается в форме и затвердевает, образуя отливку.

Последовательность технологического процесса изготовления отливки ра с смотрим на примере отливки чугунной втулки 1 (см. приложение 1) По чертежу втулки изготовляют деревянную моде л ь 2. Модель — это приспособление для получения в форме отпечатка, соответствующего конфигурации и размерам отливки. Мо дели делают из дерева, металла, гипса, пласт м ассы и других мате риалов. Модель втулки состоит из двух половин, которые взаи м но цент рируются с помощью шипов и гн е зд. Отверст и е втулки 1 выполняется стержнем 3. Стержень — это часть литейной формы. Его изготовляют из стержневой смеси, уплотняемой в ящике 4. После извлече н ия из ящика стержень подвергают сушке в печи. При сборке формы сухой стержень устанавливают стержневыми знаками в соответствующие гнезда формы, полученные с помощью знаков 5 модели 2. Длина стержня больше длины полости отливки на величину знаков. Литейн у ю форму для втулки собирают из двух полуформ: верхней 6 и нижней 7. Полуформы изготовляют из формовочной смеси, уплотняемой в чугунных или стальных рамках 8, которые называют опоками.

Изготовление литейной формы втулки. На подопочный щиток 9 устанавливают половину моде л и 2, по которой необходимо получить отпечаток в нижней полуформе, а также опоку 8. Поверхность модели 2 и щитка 9 посыпают или опрыскивают разделительной жидкостью, после чего в опоку насыпают формовочную смесь и уплотняют ее. Излишек формовочной смеси счищают с поверхности уплотненной полуформы, опоку перевертывают на 180 градусов и устанавливают на подопочный щиток 9. Затем на нижнюю половину модели устанавливают верхнюю половину модели, на нижнюю опоку – верхнюю. Вновь посыпают поверхность модели разделительным песком, ставят модели литниковой системы, засыпают формовочную смесь в верхнюю опоку и уплотняют ее. Снимают верхнюю полуформу, извлекают половины моделей, устанавливают стержень и собирают форму.

Для сборки формы опоки имеют специальные втулки 10, в которые входят центрирующие штыри.

Жидкий металл при заполнении формы дав и т на стенки формы, в резул ь тате чего верхняя опока может подняться, и тогда по плоскости разъема образуется зазор, через который металл может вытекать из формы.

Для предупрежде ния этого верхнюю полуформу крепят к нижней скобами 12, а иногда ставят на верхнюю опоку груз. При заливке жидкий металл поступает в полость 13 формы по литниковым каналам.

Систему каналов, подводящих металл в форму, называют литниковой. Литниковая система состоит из стояка 14 (вертикального канала), шлакоуловителя 15 и питателя 16, через который металл поступает в полость формы. К литниковой системе относится также выпор 17 . Выпор служит для выхода из формы воздуха и газов, а также для контроля заполнения формы металлом. После затвердевания и охлаждения металла форму разрушают и освобождают отливку от формовочной смеси, отрезают литники и поверхность отливки очищают от формовочной смеси.

Описанную выше литейную форму называют разовой, так как ее используют однократно. Обычно разовые литейные формы изготовляют из формовочных смесей, основной составляющей которых является кварцевый песок. В качестве связующей добавки, придающей прочность смеси, используют глину. Прочность таких смесей относительно невысока, а давление жидкого метал л а на стенки формы достаточно велико, поэтому формы из песчано-глинистых смесей приходится делать толстостенными.

Однако, если в качестве связующего использовать специальные материалы, придающие высокую прочность формовочной смеси, то литейную форму можно сделать оболочковой (тонкостенной). Это позволяет резко сократить расход формовочной смеси, а также благодаря ее особым свойствам повысить точность и чистоту поверхности отливок. В разовых толстостенных формах из песчано-глинистых смесей можно получать отливки весьма сложной конфигурации массой от нескольких граммов до десятков тонн из различных сплавов как в условиях единичного, так и серийного и массового производства.

Это объясняется относительной простотой технологического процесса, дешевизной используемых материалов, достаточной точностью отливок, хорошей чистотой поверхности, возможностями механизации и автоматизации процесса их изготовления. В литейном производстве применяют также формы, изготовляемые из специальных высокоогнеупорных масс, например на основе графита.

В таких формах можно получать до нескольких десятком отливок без существенного износа формы. Эти формы называются полупостоянными. Их применяют при мелкосерийном производстве отливок из чугуна и цветных сплавов (алюминиевых, медных). Для массового и крупносери йн ого производства стойкость этих форм недостаточна, а д л я единичного производ ства высока стоимость их изготовления. Ш и рокое применение находят метал л ические фо рмы, называемые также постоянными. В этих фор м ах можно получать от нескольких десятков до нескольки х тысяч отл и вок из стали, ч угуна и цвет н ых сплаво в. Отливк и могут и ме ть слож н ую к онфигурацию и массу несколько тонн. Наибол е е часто в металлических формах изготовляют отливки малой и средней (до нескольких десятков килограм м ов) массы из легких цветных сплавов.

Отливки, полученные в металлически х формах, имеют чистую п оверхность и повышенную точность размеров. Применение постоянных форм позволяет исключить формовочную смесь, улучшить условия труда, механизировать и автоматизировать производство.

Однако стоимость металлических форм достаточно в ысокая, поэтому их при м еняют в условиях крупносерийного и массового про изводства отливок. Технологический процесс изготовления отливок в разовых формах широко распространен в литейном производстве. Он складывается из различных процессов, которые осуществляются в специальных цехах или отделениях литейного цеха (см. приложение 2). Технологический процесс изготовления отливки начинается с подготовки модельного комплекта : моделей или модельных плит, модельных щитков, стержневых ящиков, сушильных плит, шаблонов д л я проверки размеров форм ы и стержн е й, кондукторов к шаблонов для контроля правильности установки стержней в форме, опок, штырей и т. д. Модельный комплект изготовляют в модельном цехе или модельном отделении литейного цеха. Не менее важным звеном технологической цепи являете подготовка материалов для изготовления литейной формы.

Ф ормовочными материалами называют материалы, применяемые для изготовления разовых и полупостоянных форм. Это пески, связующие и специальные добавк и. Исходные фор м овочные материалы хранят на складе формовочных материалов в специальных емкостях и бункерах. При поступлении на склад обязательно проверяют соответ ст вие их качества сертификату.

Контроль качества формовочных материалов производят в специаль н ых лабораториях. Процесс изготовления литейных форм называют формовкой. В литейном производстве используют ручную и машинную формовку: в единичном и мелкосерийном производстве – ручную формовку (формы изготовляют обычно по деревянным моделям), в поточно-массовом и серийном производстве – машинную (формы изготовляют на машинах по металлическим моделям). Стержни получают с помощью ящиков ил и шаблонов.

Готовые стержни сушат в специальных печах (сушилах) для увеличения их прочности, газопроницаемости, а также уменьшения газотворной способности. Стержни перед установкой в фор м у окрашивают красками, состоящими из огнеупорных материалов: графита, пылевидного кварца, циркона обезжелезенного и др что необходимо для повышения чистоты поверхности отливки. Перед сборкой сырые полуформы припыливают (графитом, тальком, древесным углем и др.) и окрашивают для получения чистой поверхности отливки.

Если отливка имеет полость, то в форму перед сборкой устанавливают стержень. Затем форму собирают, скрепляют опоки болтами или скобами и подают на заливку жидким металлом. В качестве исходных материалов для получения жидкого чугуна и стали используют чушковые литейные и передельные чугуны, чугунный и стальной лом. Брикетированную стружку, ферросплавы, топливо и ф л юсы. Эти исходные материалы называ ют шихтовыми.

Их хранят на складе шихт ы, где также производят подготовку исходных матери алов к плавке: сортировку, дробление до необходимых размеров, шихтовку — взвешивание отдельных порций различных материалов в соответствии с расчетом для получения заданного химического состава металла.

Подготовленную шихту специальными транспортными средствами подают в плавильное отделение для приготовления жидкого металла (плавки металла). Пл а в и льными печами называют агрегаты, предназначенные для расплавления и пер е грева черных и цветных металлов и сплавов. Для плавки чугуна применяют специальные печи-вагранки, электропечи и пла м енные печи; для плавки стали—мартеновские печи, конверторы, электропечи, для плавки цветных сплавов — электропечи и пламенные пе ч и. Расплавле н ный металл до л жен быть перегрет в печи до определенной температуры, чтобы он хорошо з аполнял литейную форму.

После расплавления и перегрева металл сливают и з печи в различные ковши и транспортируют на участок заливки форм. Металл, залитый в форму, отдавая тепло т у фор м е, охлаждается и за твердевает. После охлаждения отливки формы разрушают (выбивают) и отливки извлекают из форм. Выбивку форм производят только после остывания отливки до определенной температуры, так как при высоких температурах сплавы недостаточно прочны и отливка может разрушиться. Выбивку форм осуществляют на специальных установках, расположенных в отделении или на участке выбивки.

Отливки имеют литники, выпоры, иногда заусенцы и заливы металла, их поверхность может быть загрязнена пригоревше й к ней формовочной смесью. Отрезку или обр у бку литников, выпоров, заусенцев, оч и стку поверхности отливок производят в от делении очистки и обрубки отли во к специальным и нструментом, на дробеструйных и дробеметных установках, в гидравлических, пескогидравлических и оч ист ных барабанах. После этого отливк и поступают в отдел техничес кого контроля (ОТК). Здесь производят контроль отливок: проверяют их размеры и гермети ч ность, нал и чие внутренних и внешних дефектов (усадочных раковин, газовых раковин, т р ещи н и т. д.), механические свойства и структуру металла.

Отли в ки, имеющие незначите л ьн ы е дефекты, исправляют ра зличными способами: газовой и электр и ческой заваркой, проп и т к ой раз л ич н ыми смолами, нанесением замазки и др. Очень часто для получения требуемых структуры и механических свойств, снятия внутренних напряжений отливки подвергают терм и ческой обработке— нагреву и охлаждению по строго заданным режимам (по врем е ни и темп е ра т уре) в термических печах.

Эта опера ц ия про и зводится в т е рм и ческом отделен и и литейного цеха. Затем отливки вновь подвергают очистке и контролю. Принятые ОТК или мастером литейного цеха. отливки отправ ляют на склад готовых изделий, а оттуда на механическую обработку.

Некоторые отливки перед отправкой в механический цех окрашивают, чтобы предотвратить коррозию. При механической обработке отливкам придается окончательная геометрическая форма, требуемые точность и чистота поверхности, предусмотренные чертежами и техническими условиями на готовую деталь. Это наиболее трудоемкий процесс в машиностроении, так как затраты на механическую обработку составляют 40-60% затрат на изготовление машины.

Следовательно, необходимо стремиться получать отливки с минималь н ыми припусками на механическую обработку или такими точными и чистыми, чтобы не требовалась механ и ческая обработка. 1.Изготовление модельных комплектов. 1.1.

Общие сведения

Общие сведения

полный комплект оснастки, необходимый для получения разовой формы. Мод... Модельный комплект состоит из моделей отливки и элементов литниково-пи... В единичном и мелкосерийном производстве чаще всего используют деревян... 1.2.. обеспечивать изготовление необходимого числа форм и стержней ; 3) Быть...

Оборудование и инструмент

Оборудование и инструмент. Оборудование. Для обработки дерева применяют циркулярные и ленточные пилы, станки : фуговальные, рейсмусовые, фрезерные, шлифовальные, шипорезные. Циркулярный круглопильный станок используют для продольной и поперечной распиловки досок и брусков.

Ленточный станок применяют для прямолинейной и криволинейной распиловки досок. Пиломатериалы подают вручную под режущую кромку движущегося вертикально замкнутого ленточного полотна. Для безопасной работы ленточное полотно вместе со шкивами ограждают кожухом из металлической сетки. Фуговальный станок применяют для обработки плоскостей брусков и досок. На плите стола станка находится вал с пластинчатыми ножами, который вращается от электродвигателя. Перемещением плиты стола с помощью винтов устанавливают определенную толщину d срезаемой стружки.

Доски на фуговальный станок подают вручную, с прижимом доски к плите. Рейсмусовый строгальный станок применяют для строгания поверхности доски и для выравнивания ее толщины. Обычно на рейсмусовых станках строгают доски, одна их поверхностей которых обработана на фуговальном станке строгают доски, одна из поверхностей которых обработана на фуговальном станке. Рейсмусовый строгальный станок имеет стол, перемещающийся по вертикали для установки заданной толщины обстругиваемой доски, вал с ножами, вращающийся от электродвигателя.

Доска к ножевому валу подается специальными валиками и роликами. На фрезерных станках обрабатывают криволинейные поверхности деревянных заготовок, особенно для стержневых ящиков, которые имеют большое число криволинейных поверхностей. Фрезерные станки бывают нескольких типов : вертикальные, горизонтальные и копировальные. Шлифовальный станок применяют для шлифования лентой или шкуркой деревянных заготовок моделей и стержневых ящиков.

Шлифовальные станки бывают различных конструкций : ленточные, дисковые и комбинированные. Токарный станок применяют для обработки заготовок моделей и стержневых ящиков, имеющих форму тел вращения. Заготовку укрепляют в центрах станка на планшайбе или в специальном патроне. Заготовки диаметром 150-300 мм с расположением волокон древесины перпендикулярно оси вращения закрепляют на планшайбе шурупами. Заготовки моделей шкивов, маховиков и других моделей диаметром 3000 мм и более обрабатывают на токарно-лобовых станках.

Для строгания, фрезерования, сверления, шлифования, завинчивания шурупов и т.д. применяют электрифицированный инструмент, значительно облегчающий труд модельщика. Наиболее распространены следующие инструменты : дисковая электропила модели И-78 с редуктором для обрезки заготовок, пропиливания пазов и других работ, ленточная электропила, электрорубанок, электрофрез, электроразвертка, а также инструмент для электрошлифования поверхностей модели.

Мерительный инструмент. При изготовлении моделей и стержневых ящиков пользуются мерительным инструментом : усадочным метром, угольником, малкой, рейсмусом, циркулем, кронциркулем, нутромером и штангенциркулем. Усадочным метром измеряют размеры заготовок моделей и стержневых ящиков. Усадочные метры (линейки) изготовляют длиной больше обыкновенного простого метра на величину усадки сплава отливки. Угольником проверяют прямые углы и размечают перпендикулярные линии на брусках и досках, он состоит из колодки и вставленной в нее под прямым углом тонкой линейки.

При пользовании угольником колодку прикладывают к плоскости заготовки, принятой за базу. Малка, металлическая или деревянная, служит для проверки различных углов и для разметки, состоит из колодки и линейки (пера), соединенной с колодкой шарнирным винтом. Рейсмус необходим для проведения параллельных линий на брусках и досках. В колодку рейсмуса вставлены два деревянных или металлических бруска, имеющие на концах металлические шпильки.

При работе колодку прижимают к базовой плоскости доски, а каждый брусочек закрепляют на определенном расстоянии то плоскости колодки до металлической шпильки. При перемещении колодки металлическая шпилька наносит на поверхность доски риску. Кронциркулем измеряют наружные размеры тел вращения, а также толщину изделий, нутромером - диаметры отверстий, углубления и расстояния между отдельными частями модели. Штангенциркулем размечают окружности больших размеров. Режущий и строгальный инструмент.

При изготовлении моделей и стержневых ящиков используют строгальный и режущий инструмент : стамески, шерхебели, рубанки, фуганки, цинубели, сверла и приспособления для свертывания. Плоскими стамесками обрабатывают плоские и выпуклые поверхности. Полукруглыми стамесками вырезают внутренние кривые поверхности. Клюкарзами обрабатывают поверхности, которые невозможно обработать обыкновенными стамесками. С помощью долота получают углубления в моделях и стержневых ящиках.

Шерхебель используют для грубой обработки древесины. В прорезь колодки шерхебеля вставляют под углом 45 0 пластину с лезвием полукруглой формы, закрепленную клином. Для получения более чистой поверхности применяют одинарные или двойные рубанки. Рубанками с двойными резцами обрабатывают торцовые и долевые поверхности заготовок. Плоскости длиной более 300 мм, когда нужно получить плоскую поверхность изделия, строгают фуганком. Устройство фуганка аналогично устройству рубанка.